Đóng tại phường Cam Giá, thành phố Thái Nguyên, xí nghiệp chuyên sản xuất các tấm lợp fibro xi măng với công suất sản xuất hơn 3.800.00 tấm sản phẩm/năm. Bắt đầu từ tháng 9/2008, chi nhánh Xí nghiệp Tấm lợp đã triển khai các giải pháp SXSH và xây dựng một hệ thống quản lý môi trường bài bản.

Quá trình sản xuất các tấm lợp fibro ximăng phải trải qua nhiều bước, từ trộn 3 hỗn hợp amiăng, xi măng, clinke, đá đen, xỉ cục, thạch cao (đã được nghiền) qua lần lượt các công đoạn như quạt gầu, xeo tấm, cắt tấm, cán, dỡ sản phẩm, dưỡng hộ... mới cho ra đời 1 tấm sản phẩm fiblo xi măng hoàn thiện.

Do đặc thù riêng, trong quá trình sản xuất không tránh khỏi nhiều bụi khi các hỗn hợp nguyên liệu được nghiền và xử lý. Đặc biệt là khu xưởng nghiền xi măng (nghiền hở) và phối nạp liệu cho sản xuất tấm lợp. Bên cạnh đó, một vấn đề khác cũng khá quan trọng đặt ra cho Ban lãnh đạo chi nhánh Xí nghiệp Tấm lợp cần phải nghiên cứu xử lý đó là, do công suất hệ thống tháp lắng không đáp ứng được thực tế đã dẫn tới thất thoát không ít nguồn nguyên liệu. Vì vậy, vấn đề tận thu, tái chế lại bụi nguyên liệu là rất cần thiết.

Để giải quyết vấn đề trên, từ tháng 9/2008 đến nay, chi nhánh Xí nghiệp Tấm lợp đã tiến hành triển khai 22 giải pháp SXSH, trong đó có 18 giải pháp quản lý nội vi, 3 giải pháp kiểm soát quá trình, 1 giải pháp tuần hoàn tái sử dụng nước.

Chi nhánh đã thực hiện làm kín triệt để thiết bị (cửa nạp liệu, cửa ra liệu, nắp máy); nâng cấp hệ thống nghiền xi măng (thay thiết bị công nghệ nghiền hở bán công nghệ và thiết bị nghiền kín); nâng cao ý thức công nhân trong thao tác nhằm hạn chế bụi, điều chỉnh lại công suất quạt gió, kiểm tra chất lượng vỏ bao trước khi đưa vào sử dụng; tăng cường ý thức công nhân trong quá trình vận chuyển, bốc xếp xi măng; định kỳ dọn sạch mặt bằng, thu gom liệu rơi vãi đưa vào nghiền lại; làm chụp che chắn thùng tiếp liệu hạn chế bụi; đầu tư hệ thống cấp liệu bán tự động; điều chỉnh tốc độ bơm, van hợp lý để tăng cường hiệu quả lắng liệu; bổ sung hệ thống thu hồinước trong thứ cấp, tăng hiệu quả thu hồi liệu và nước trong dùng lại cho sản xuất; nghiền triệt để các phế phẩm, phế liệu quay trở lại làm phụ gia cho sản xuất...

Bên cạnh các giải pháp SXSH đã được áp dụng, chi nhánh Xí nghiệp Tấm lợp đã tiếp tục đầu tư nâng cấp hệ thống nghiền xi măng, bổ sung hệ thống thu hồi nước trong thứ cấp và đầu tư hẳn một hệ thống cấp liệu bán tự động. Hiện tại với hệ thống nghiền hở mà chi nhánh đang sử dụng, công nghệ đã quá lạc hậu, tiêu tốn khá nhiều điện năng, dẫn đến hiệu quả nghiền thấp, chất lượng xi măng thành phẩm không đồng đều, từ đó, phát sinh nhiều bụi gây thất thoát vật liệu và ô nhiễm môi trường lao động.

Tuy nhiên, sau khi thay hệ thống điện và hệ thống nghiền xi măng theo công nghệ kín, có hệ thống xử lý lọc thu hồi bụi, hệ thống nghiền này liên tục đạt năng suất cao, ổn định, giảm tiêu thụ điện. Hơn nữa với việc lắp đặt mới hệ thống này còn giải quyết triệt để việc thất thoát và ô nhiễm môi trường do bụi xi măng, giảm được tiếng ồn, rung của máy, làm thông thoáng nhà xưởng nhờ giảm được nhiêt độ môi trường làm việc cho công nhân, từ đó cải thiện toàn diện môi trường làm việc của người lao động.

Tiếp đến, nhờ đầu tư hệ thống cấp bán liệu bán tự động do hệ thống cũ trước đây được thực hiện hoàn toàn thủ công, cường độ lao động cao, thao tác thủ công cũng phát sinh nhiều bụi gây thất thoát liệu và ô nhiễm môi trường đã triệt tiêu việc sử dụng bao xi măng là nguồn chất thải rắn gây bụi và ô nhiễm; đã giải quyết căn bản việc giảm bụi khâu nạp liệu, cải thiện vệ sinh mặt bằng nơi làm việc của công nhân, đồng thời, góp phần giảm nhân công bốc xếp, vận chuyển xi măng và tiết kiệm mặt bằng kho chứa, làm thông thoáng môi trường làm việc.

Sau gần 1 năm triển khai, áp dụng các giải pháp SXSH, chi nhánh Xí nghiệp Tấm lợp thuộc Công ty CP Cơ điện Luyện kim Thái Nguyên đã bước đầu thu được một số kết quả nhất định, giải quyết được 4 vấn đề trước đây được coi là khá nan giải như giảm được bụi, cải thiện điều kiện và môi trường làm việc của người lao động; giảm lượng tiêu thụ nước từ 3.300 đến 5.000 m3/tháng; giảm định mức tiêu thụ điện, trung bình giảm 186 kW/ngày; tăng hiệu quả sử dụng nguyên vật liệu do hạn chế rơi vãi, thất thoát trong từng công đoạn sản xuất.