Chủ động tiết kiệm năng lượng, sử dụng nhiên liệu sinh khối và cải tiến thiết bị đang giúp Công ty Cổ phần Chăn nuôi C.P. Việt Nam – Chi nhánh Xuân Mai (Hà Nội) nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm lãng phí tài nguyên, hướng tới mô hình sản xuất bền vững. 

Cải tiến công nghệ, tiết giảm chi phí

Hoạt động từ năm 1996, nhà máy C.P. Xuân Mai chuyên sản xuất thức ăn chăn nuôi gia súc, gia cầm, phục vụ hệ thống chăn nuôi tại khu vực miền Bắc. Với đặc thù sản xuất sử dụng nhiều điện năng, hơi nóng và nhiên liệu cho các công đoạn nghiền, trộn, ép viên, sấy và vận chuyển nguyên liệu, doanh nghiệp xác định nâng cao hiệu suất sử dụng năng lượng là nhiệm vụ gắn liền với mục tiêu phát triển bền vững.

Công ty Cổ phần Chăn nuôi C.P. Việt Nam – Chi nhánh Xuân Mai (Hà Nội)

Do đó, doanh nghiệp đã triển khai nhiều giải pháp cải tiến thiết bị và quy trình sản xuất, tập trung vào các khâu tiêu thụ năng lượng lớn. Trong đó, đáng chú ý là cải tiến hệ thống sấy nước cấp lò hơi, nâng công suất máy làm sạch silo và tối ưu hoạt động của máy Extruder.

Là khu vực chiếm khoảng 54% tổng năng lượng sử dụng tại nhà máy, hệ thống lò hơi của doanh nghiệp đã được lắp đặt thêm bồn trung gian và hệ thống bơm tuần hoàn, tận dụng bộ trao đổi nhiệt để gia nhiệt nước trước khi cấp vào bồn Feedtank. Thay vì đưa nước lạnh trực tiếp vào hệ thống, nước được làm nóng trước, qua đó hạn chế thất thoát nhiệt và nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu, giúp tiết kiệm khoảng 1,286 tỷ đồng mỗi năm. Lượng phát thải khí nhà kính giảm ước tính 19,22 tấn CO₂ mỗi năm.

Ở khâu nhập nguyên liệu, việc cải tiến máy làm sạch silo 1 và 2 thông qua điều chỉnh tốc độ con lăn, tăng khe hở thiết bị và tối ưu luồng gió đã giúp nâng công suất nhập hàng từ 110 lên 150 tấn/giờ đối với silo 1, từ 100 lên 150 tấn/giờ đối với silo 2. Đồng thời, định mức điện năng tiêu thụ giảm tương ứng từ 1,1 xuống 0,8 kWh/tấn và từ 0,8 xuống 0,5 kWh/tấn. Tổng giá trị tiết kiệm được doanh nghiệp tính toán đạt hơn 160 triệu đồng mỗi năm.

Máy làm sạch silo sau cải tiến

Đối với máy Extruder (thiết bị dùng để hấp chín nguyên liệu FFS và Pop Corn), để đáp ứng tiêu chuẩn Trypsin mới, đồng thời cải thiện công suất và giảm điện năng tiêu thụ trên mỗi tấn sản phẩm, nhà máy đã thay đổi pulley motor để tránh tình trạng quá tải vít tải, đồng thời tăng thời gian ủ nguyên liệu sau khi ra khỏi khuôn ép. Đặc biệt, nguồn nhiệt của nguyên liệu sau khi thoát khỏi đầu khuôn ép được tận dụng để duy trì quá trình ủ trước khi chuyển sang Cooler. 

Nhờ đó, công suất hấp đậu tăng từ 2,2 lên 4 tấn/giờ, trong khi điện năng tiêu thụ giảm từ 40 xuống 26,2 kWh/tấn. Với công đoạn hấp ngô, công suất tăng từ 4,4 lên 5,5 tấn/giờ, mức tiêu thụ điện giảm từ 33,7 xuống 22,9 kWh/tấn. Ước tính, giải pháp cải tiến máy Extruder mang lại giá trị tiết kiệm khoảng 727 triệu đồng mỗi năm, giảm phát thải ước tính 277 tấn CO₂ mỗi năm. Những kết quả này cho thấy, cải tiến kỹ thuật không chỉ giúp tăng năng suất mà còn tạo dư địa tiết giảm chi phí năng lượng và tài nguyên trong sản xuất.

Số hóa quản lý, nâng cao hiệu suất năng lượng

Bên cạnh cải tiến thiết bị, C.P. Xuân Mai chú trọng xây dựng hệ thống quản lý năng lượng đồng bộ, coi đây là nền tảng để duy trì hiệu quả tiết kiệm trong dài hạn. Doanh nghiệp đã triển khai hệ thống quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn ISO 50001:2018 và được tổ chức chứng nhận SGS cấp chứng nhận vào tháng 12/2019. Hệ thống tiếp tục được duy trì, cải tiến, đồng thời tích hợp với các hệ thống quản lý chất lượng và môi trường hiện có.

Đáng chú ý, việc ứng dụng hệ thống quản lý năng lượng thông minh Smart EE, kết nối với các đồng hồ đo đếm điện năng tại 121 điểm trong nhà máy. Dữ liệu tiêu thụ được ghi nhận liên tục, cho phép theo dõi tình trạng vận hành của từng thiết bị, phân tích mức tiêu thụ và phát hiện những dấu hiệu sử dụng năng lượng chưa hiệu quả.

Sơ đồ hệ thống Smart EE của nhà máy

Hệ thống có khả năng cảnh báo các tình trạng như máy chạy không tải, suy giảm áp suất khí nén hoặc rò rỉ hơi nóng. Thông tin cảnh báo được chuyển tới người vận hành thông qua phần mềm trên điện thoại, giúp bộ phận phụ trách kịp thời kiểm tra và xử lý, hạn chế lãng phí năng lượng.

Trong năm 2025, nhà máy tiếp tục cải tiến quy trình ép viên thông qua chương trình Smart Pellet Mill. Việc tự động hóa các thông số đầu vào và kiểm soát lượng hơi nóng bằng lưu lượng kế giúp ổn định quá trình vận hành, hạn chế thất thoát năng lượng trong giai đoạn khởi động. Chương trình tự động dừng dây chuyền cũng được áp dụng nhằm giảm tình trạng thiết bị tiếp tục hoạt động khi không còn nhu cầu sản xuất.

Để các giải pháp kỹ thuật phát huy hiệu quả, doanh nghiệp duy trì Ủy ban Tiết kiệm năng lượng gồm 24 thành viên, với nhiệm vụ theo dõi tiêu thụ năng lượng, xây dựng mục tiêu, tổ chức đào tạo và giám sát thực hiện tại các bộ phận. Các chỉ số hiệu suất được tổng kết hằng tháng, làm cơ sở đánh giá kết quả và đề xuất phương án cải tiến.

Hướng tới sản xuất bền vững

Cùng với tiết kiệm năng lượng, C.P. Xuân Mai từng bước đa dạng hóa nguồn cung theo hướng thân thiện hơn với môi trường. Từ năm 2009, nhà máy đã sử dụng nhiên liệu sinh khối thay thế than đá cho hệ thống lò hơi. Nguồn nhiên liệu chủ yếu gồm phoi bào, mùn cưa, pallet gỗ, một phần gỗ cục và phụ phẩm từ quá trình sấy ngô.

Năm 2025, tỷ lệ năng lượng sinh khối trong tổng năng lượng sử dụng tại nhà máy dao động từ 50 - 65%. Doanh nghiệp cũng đầu tư hệ thống gầu gắp sinh khối tự động và nghiền pallet gỗ, góp phần giảm phụ thuộc vào thao tác thủ công, nâng cao hiệu quả cấp nhiên liệu và vận hành lò hơi.

Đối với năng lượng mặt trời, trong năm 2025, nhà máy triển khai lắp đặt 21 đèn năng lượng mặt trời tại các tuyến đường nội bộ và khu vực chung, với tổng công suất lắp đặt 5,55 kW. Theo số liệu doanh nghiệp cung cấp, sản lượng điện trung bình đạt khoảng 1.893 kWh/tháng vào mùa hè và 1.376 kWh/tháng vào mùa đông. Giải pháp góp phần giảm nhu cầu sử dụng điện lưới cho chiếu sáng, đồng thời tận dụng nguồn năng lượng tái tạo tại chỗ.

Công tác tuyên truyền tiết kiệm năng lượng được triển khai bằng nhiều hình thức như poster, bảng tin, đào tạo, email, thông báo, họp phổ biến đầu ca, kiểm tra định kỳ và nhắc nhở trực tiếp tại vị trí làm việc

Doanh nghiệp cũng phối hợp với ngành điện triển khai các chương trình điều chỉnh phụ tải, giảm công suất tiêu thụ trong giờ cao điểm. Đây là giải pháp vừa hỗ trợ tối ưu chi phí vận hành, vừa góp phần sử dụng điện hợp lý và giảm áp lực lên hệ thống điện.

Thực tiễn tại C.P. Xuân Mai cho thấy, sản xuất xanh có thể được thúc đẩy bằng các giải pháp cải tiến thiết bị, tận dụng nhiệt, kiểm soát dữ liệu và nâng cao trách nhiệm của người lao động. Khi được triển khai đồng bộ và theo dõi bằng các chỉ số cụ thể, tiết kiệm năng lượng vừa giúp doanh nghiệp giảm chi phí, vừa tạo nền tảng để nâng cao hiệu quả sử dụng tài nguyên và từng bước giảm dấu chân carbon trong hoạt động sản xuất.

Trong bối cảnh yêu cầu chuyển đổi xanh ngày càng rõ nét, kinh nghiệm từ nhà máy C.P. Xuân Mai là gợi mở cho các cơ sở sản xuất trong việc kết hợp đổi mới công nghệ, quản trị năng lượng và sử dụng nguồn năng lượng phù hợp. Đây cũng là hướng đi thiết thực để nâng cao năng lực cạnh tranh, đồng thời hài hòa mục tiêu tăng trưởng kinh tế với trách nhiệm môi trường và phát triển bền vững.