Vận hành nồi hơi là một trong những quá trình công nghiệp tiêu tốn năng lượng và tạo phát thải lớn trong các nhà máy chế biến. Ý thức được vấn đề này, Công ty Cổ phần thực phẩm dinh dưỡng NutiFood Bình Dương đã sớm tìm kiếm giải pháp kỹ thuật nhằm đảm bảo khả năng cung ứng hơi tối ưu mà vẫn đạt các yêu cầu bảo vệ môi trường cần thiết.

Từ năm 2014, Nhà máy Nutifood Bình Dương đã bắt tay hợp tác với Công ty Cổ phần Năng lượng và Nồi hơi miền Trung, đơn vị có uy tín trong lĩnh vực cung ứng giải pháp hơi công nghiệp chất lượng và ít phát thải. Theo đó, doanh nghiệp đã thiết kế, vận hành lò hơi đốt công suất 15 tấn/giờ bằng sinh khối để thay thế hệ thống cũ sử dụng than. Mục tiêu của giải pháp nhằm tăng hiệu quả cung cấp hơi cho các dây chuyền của Nhà máy, đồng thời giảm phát thải của cả quá trình sản xuất. 

Nutifood Bình Dương là một trong những đơn vị sớm cải tiến hệ thống nồi hơi chạy nhiên liệu biomass để tăng hiệu quả sản xuất và giảm phát thải.

Năm 2018, Dự án “Thúc đẩy việc sử dụng và vận hành nồi hơi hiệu quả năng lượng tại Việt Nam” của Bộ Công Thương và Tổ chức Phát triển Công nghiệp Liên Hợp Quốc (UNIDO) đã hỗ trợ doanh nghiệp tiến hành đánh giá hiệu quả vận hành nồi hơi tại đây. Dựa trên các khảo sát thực tế, các chuyên gia Dự án đánh giá hệ thống nồi hơi đang vận hành với công suất 15 tấn/giờ có hiệu suất thấp, khoảng 69,2%. Nhiệt độ khói thải trên 200oC, hàm lượng oxy trong khói thải trung bình rất thấp, khoảng 3,4%, gây ra tình trạng cháy không hoàn toàn. Thêm vào đó, hệ thống lò hơi có tỷ lệ xả đáy cao, khoảng 10,17%, gây tổn thất năng lượng. 

Từ đó, các chuyên gia đã đưa ra một số khuyến nghị nhằm nâng hiệu quả vận hành nồi hơi của Nhà máy. Trong đó gồm sửa chữa hoặc thay thế bộ hâm nước bị hỏng để tận dụng nhiệt từ khói thải, điều chỉnh lượng gió cấp hai, duy trì hàm lượng oxy trong khói thải khoảng 7-9% để phù hợp với nhiên liệu sinh khối, và nâng cấp hệ thống xử lý nước cấp, lắp đặt bộ xả đáy tự động. 

Qua cân nhắc tính toán các đề xuất kỹ thuật, chi phí và khả năng hoàn vốn, doanh nghiệp đã thực hiện ba cải tiến cơ bản. Các cải tiến gồm: thay bộ hâm nước cũ bằng bộ hâm nước mới, đầu tư hệ thống xử lý nước cấp RO, điều chỉnh tăng lượng gió cấp hai và hiệu chỉnh chế độ cháy tối ưu để đảm bảo nhiên liệu được cháy kiệt. 

Hệ thống nồi hơi chưa cải tạo của Nhà máy.

Ông Lê Văn Đức, Phó Giám đốc kỹ thuật Công ty cổ phần Năng lượng và Nồi hơi miền Trung, cho biết: “Chúng tôi đã không ý thức đầy đủ về các hoạt động của mình đang gây lãng phí nhiên liệu và tạo phát thải ra môi trường như thế nào. Qua chia sẻ kiến thức về vận hành lò hơi tối ưu của các chuyên gia Dự án, chúng tôi đã đổi mới tư duy quản lý, đổi mới phương thức vận hành, giảm tiêu thụ năng lượng, giảm phát thải ra môi trường.”

Sau quá trình cải tiến, kết quả đạt được đúng như mong đợi của doanh nghiệp. Hiệu suất nồi hơi được cải thiện đáng kể, tăng gần 4% từ 69,2% lên 73,1%. Lượng nhiên liệu sinh khối tiết kiệm được hàng năm đạt khoảng 1.172 tấn, tương ứng với việc cắt giảm chi phí nhiên liệu gần 1,5 tỷ đồng/năm. 

Theo Phó Giám đốc kỹ thuật doanh nghiệp thì chi phí đầu tư thực hiện các giải pháp là một tỷ đồng, thời gian hoàn vốn chỉ hơn 9 tháng. Qua tính toán, lượng phát thải cắt giảm tương đương 1.769 tấn CO2/năm. Hiệu quả của tiểu dự án minh chứng cho việc cải tiến nồi hơi hiệu quả không chỉ đem lại hiệu quả kinh tế cho doanh nghiệp, mà cũng góp phần đáng kể trong việc giảm phát thải của các quá trình sản xuất, đảm bảo yêu cầu bảo vệ môi trường. 

An Nhiên