Nhờ áp dụng các hệ thống theo tiêu chuẩn quốc tế trong quản lý môi trường, quản lý sản phẩm và tiết kiệm năng lượng, Nhà máy chế biến sản phẩm thịt Hà Nội đã gặt hái nhiều kết quả tích cực, hướng đến sản xuất bền vững. 

Nhà máy chế biến thực phẩm C.P Phú Nghĩa (nhà máy) là chi nhánh trực thuộc Công ty cổ phần chăn nuôi C.P. Việt Nam. Trong nhiều năm qua, việc tăng cường các hoạt động nhằm cắt giảm tài nguyên, nhiên liệu sử dụng là vấn đề được đặc biệt quan tâm như một giải pháp giảm chi phí sản xuất, tối ưu hiệu quả vận hành. 

Giám đốc nhà máy ông Sakchai Thatchaisopon cho biết: “Ngay từ khi mới thành lập, nhà máy đã được thiết kế để sử dụng các công nghệ hiện đại nhằm giảm khí thải, tiết kiệm nguyên, nhiên liệu. Đồng thời, chúng tôi cũng thành lập ban năng lượng để hỗ trợ kiểm soát, sử dụng các nguồn năng lượng một cách hiệu quả, tránh lãng phí.”

Ngoài chức năng giám sát, ban năng lượng cũng có trách nhiệm tìm kiếm các giải pháp nhằm cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng. Do đó, từ khi đi vào vận hành đến nay, Nhà máy chế biến thực phẩm C.P Phú Nghĩa đã liên tục cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng. Minh chứng là suất tiêu hao năng lượng (SEC) trên mỗi đơn vị sản phẩm hằng năm đều ghi nhận mức giảm, từ 0,084 năm 2016 xuống còn 0,049 năm 2020. Tương tự, tỷ lệ tiết kiệm năng lượng hàng năm lần lượt đạt mức trung bình từ 2-4%.

Trong vòng 5 năm trở lại đây, Nhà máy đã áp dụng nhiều giải pháp nhằm tăng hiệu quả sử dụng năng lượng. Tính trung bình, các giải pháp đều tạo hiệu quả rõ rệt, giúp tiết kiệm từ vài ngàn đến vài chục ngàn kilowatt điện mỗi năm. 

Một trong số các giải pháp tạo được hiệu quả tiêu thụ năng lượng vượt trội là lắp biến tần cho máy nén hệ thống lạnh. Giải pháp được thực hiện năm 2019 với tổng chi phí đầu tư 1.795 triệu đồng. 

Theo ông Nguyễn Văn Việt, cán bộ phụ trách năng lượng Nhà máy thì “Máy nén hệ thống lạnh là thiết bị quan trọng trong khâu bảo quản, chế biến có công suất lớn và vận hành liên tục. Do đó điện năng sử dụng cho hệ thống là tương đối lớn.” Do đó, cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng của hệ thống lạnh là một trong những điểm được Ban lãnh đạo nhà máy rất chú trọng trong công tác quản lý năng lượng nói chung. 

Ông Việt cho biết, sau khi cân nhắc đề xuất của ban năng lượng về các giải pháp, Nhà máy đã quyết định đầu tư lắp đặt biến tần mới, công nghệ hiện đại nhằm cải thiện hiệu quả sử dụng điện. Kết quả tiết kiệm được 417.455 kw/năm, thời gian hoàn vốn của dự án là 3,5 năm. 

Giải pháp khác cho kết quả tiết kiệm năng lượng và nước đáng kể là lắp van tự động phun nước lạnh cho gà trong phòng Airchill. 

Giải pháp lắp van tự ngắt thông minh trong phòng Airchill đã giúp tiết kiệm 40.560 kW/năm và giảm lượng nước phải sử dụng.

Được biết, phun nước lạnh là khâu quan trọng trong làm sạch và giúp bảo quản hiệu quả trong chế biến. Tuy nhiên, theo ông Nguyễn Văn Việt thì các hệ thống cũ có nhược điểm là phun liên tự từ lúc mở đến lúc tắt, trong khi không phải lúc nào dây chuyền sản xuất cũng có sản phẩm. Điều này gây ra sự lãng phí điện và nước.    

Từ thực tế này, Ban lãnh đạo đã yêu cầu tổ phụ trách năng lượng nghiên cứu giải pháp nhằm giải quyết vấn đề, tránh gây thất thoát tài nguyên của Nhà máy. Theo đó, các kỹ sư đã nghiên cứu các lắp đặt van tự ngắt thông minh, có thể đóng/mở tự động khi dây chuyền có sản phẩm hoặc không. Đây là một cải tiến nhỏ nhưng tạo hiệu quả lớn. Chi phí đầu tư chỉ hơn 200 triệu đồng nhưng đã giúp tiết kiệm năng lượng tới 40.560 kW/năm, và giảm đáng kể lượng nước phải sử dụng.

Ngoài những giải pháp kỹ thuật đã nêu trên, Nhà máy chế biến thực phẩm C.P Phú Nghĩa còn thực hiện các giải pháp quản lý sử dụng nguồn năng lượng tiết kiệm. Các giải pháp bao gồm: thu hồi nguồn nhiệt từ nước thải; lắp biến tần cho các hệ thống nồi hơi; vận hành máy móc sản xuất tránh giờ cao điểm; tổ chức các hoạt động tuyên truyền về việc sử dụng năng lượng hiệu quả…

Ông Sakchai Thatchaisopon cho biết dù chưa có báo cáo định lượng cụ thể giá trị tiết kiệm cho từng giải pháp, tuy nhiên điều chắc chắn là hiệu quả sử dụng năng lượng đã được cải thiện đáng kể. “Các giải pháp xanh đã góp phần giảm chi phí năng lượng và cắt giảm phát thải CO2 của Nhà máy ra môi trường; góp phần bảo vệ môi trường cho công ty và cộng đồng xung quanh.”, ông Sakchai Thatchaisopon nhấn mạnh.  

Được biết, Nhà máy được chia thành 2 dây chuyền: dây chuyền giết mổ (sản xuất các sản phẩm từ thịt gà) và dây chuyền chế biến (sản xuất xúc xích các loại, nem giòn, tàu hũ trứng, chả giò ky….). Các dây chuyền đều sử dụng công nghệ hiện đại và tuân thủ chặt chẽ các yêu cầu quản lý hệ thống theo tiêu chuẩn quốc tế như ISO 9001, ISO 22000, ISO 14001, ISO 45001… Do đó, sản phẩm của Nhà máy không những đảm bảo về chất lượng, vệ sinh an toàn thực phẩm mà còn thân thiện với môi trường, hướng tới sự phát triển bền vững. 

​

Nhờ áp dụng các hệ thống quản lý tiêu chuẩn quốc tế, hiệu quả quản lý môi trường, hiệu quả sử dụng nguyên-nhiên liệu của Nhà máy đều được cải thiện rõ rệt.

An Nhiên