Hằng năm, Nhà máy chế biến Trung Tâm, Công ty TNHH MTV cao su Phú Riềng đều chủ động áp dụng nhiều giải pháp tiết kiệm vật tư, hóa chất; xây dựng các mô hình, giải pháp sản xuất tiết kiệm điện, vừa bảo đảm chất lượng sản phẩm vừa hạ giá thành để tăng sức cạnh tranh trên thị trường.

Trong từng công đoạn sản xuất, đơn vị đều linh hoạt vận dụng để giảm chi phí điện năng, thường xuyên bảo dưỡng, nâng cấp, cải tiến công nghệ; thay thế, sử dụng trục cán, giảm tần suất dừng máy trong quá trình cán… “Nhà máy đã lắp đặt 20 máy biến tần ở các công đoạn sử dụng điện nhiều, như: Băng tải cuốn dây chuyền, dây chuyền chế biến mủ nước, mủ tạp, động cơ khuấy trộn nguyên liệu. Máy biến tần giúp quá trình nạp nhiên liệu đều và liên tục ổn định trong quá trình gia công cơ học. Ngoài tiết kiệm điện và chi phí, biến tần còn giúp tăng hiệu suất làm việc, tăng tuổi thọ của máy, giảm số nhân công vận hành máy. Hiện nhà máy vận hành liên tục từ 7 giờ đến 18 giờ, những tháng cao điểm chạy liên tục 24/24 giờ. Đây là một trong những giải pháp tối ưu giúp doanh nghiệp vượt qua khó khăn, bởi sau khi sử dụng biến tần làm giảm hiệu suất tiêu thụ điện từ 15-20%/năm nhưng vẫn đảm bảo tiến độ và công suất hoạt động của các dây chuyền sản xuất” - ông Phạm Ngọc Hùng, phụ trách cơ điện của nhà máy cho biết.

Dẫn chúng tôi tham quan khu xử lý nước thải cao su của nhà máy, ông Vũ Duy Quý, Phó giám đốc Nhà máy chế biến Trung Tâm cho biết, một trong các giải pháp tiết kiệm điện hiệu quả của nhà máy là tái sử dụng nước triệt để từ các mương đánh đông mủ và rửa sơ bộ mủ sau khi qua máy cán, giúp tiết kiệm nước cho khu vực đánh đông và hồ bơm cốm. Giải pháp này giúp tiết kiệm chi phí vận hành cho hệ thống cấp và xử lý nước. Ngoài ra, đầu đường cống thoát nước thải của mỗi dây chuyền sản xuất đều có bồn chứa nuôi vi sinh yếm khí xả nhỏ giọt liên tục vào dòng nước thải để giảm mùi hôi của hệ thống và phân hủy bớt một phần chất hữu cơ trong nước thải. Để đảm bảo mật độ vi sinh khử mùi và kỵ khí, nước thải sẽ được bơm hồi lưu từ bể điều hòa quay lại đầu các nguồn thải mủ tinh, mủ kem. Do đó, nước thải sau xử lý của nhà máy không còn mùi hôi, đạt tiêu chuẩn loại A, được tái sử dụng, giúp tiết kiệm khoản chi phí đáng kể mỗi năm.

Ban giám đốc nhà máy còn thường xuyên hướng dẫn công nhân tắt các thiết bị điện chiếu sáng khi không sử dụng, đóng máy khi hết ca. Tại các bộ phận sản xuất, lắp đặt các thiết bị tận dụng ánh sáng trời; thay tôn sáng cho nhà kho, nhà xưởng; sử dụng đèn chiếu sáng compact... Nhờ những giải pháp tiết kiệm đồng bộ và hiệu quả, mỗi năm nhà máy tiết kiệm khoảng 5 tỷ đồng tiền điện.

Xí nghiệp cơ khí chế biến Lộc Hiệp, Công ty TNHH MTV cao su Lộc Ninh có 4 xưởng chuyên sản xuất, chế biến cao su khối và dây chuyền latex. Từ thực tế sản xuất, máy móc trang bị lâu ngày thường xuyên hư hỏng, công nhân trực tiếp làm việc tại xí nghiệp đã có nhiều sáng kiến cải tiến dây chuyền sản xuất. Nổi bật là sáng kiến “Cải tiến dây chuyền sản xuất mủ cốm tạp bỏ qua máy cắt thô 2 và máy băm búa” của tập thể đoàn viên xưởng chế biến cốm tạp. Sáng kiến đã được vinh danh tại Festival “Sáng tạo trẻ” toàn quốc lần thứ X năm 2017.

“Trước đây, xí nghiệp có một dây chuyền sản xuất mủ cốm tạp được tác động gia công cơ học của các máy, trong đó có máy cắt thô và 2 máy băm búa sản xuất từ năm 2005. Tăng công suất chế biến sản phẩm mủ cốm tạp thì dây chuyền thường bị quá tải về điện năng vào giờ cao điểm, khiến hoạt động chung của nhà máy bị gián đoạn. Vì vậy, đội ngũ công nhân tổ cơ điện đã mày mò, đưa ra ý tưởng cải tạo lại dây chuyền sản xuất mủ cốm tạp bằng cách bỏ qua máy cắt thô và 2 máy băm búa để giảm chi phí, ô nhiễm môi trường, thời gian và nhân công lao động nhưng vẫn đảm bảo tiến độ và chất lượng sản phẩm” - ông Hồ Sỹ Trường, Phó giám đốc xí nghiệp cho biết.

Trước đây, để sản xuất 10 tấn mủ cốm tạp phải mất 8 tiếng đồng hồ với 45 công nhân làm việc liên tục. Sau khi cải tiến, các chỉ tiêu chất bẩn và tro đều đạt tiêu chuẩn quy định. Đặc biệt, giảm được 2 công nhân ở khâu cắt băm tồn trữ nhưng vẫn đảm bảo chỉ tiêu giao, tiết giảm chi phí vật tư, nhân công bảo trì. Cụ thể, tiết giảm điện năng tiêu thụ hơn 100kW/giờ và chi phí nhân công khoảng 450 triệu đồng/năm. Anh Phạm Ngọc Mạnh, trợ lý kỹ thuật của xí nghiệp chia sẻ: “Để có những sáng kiến cải tiến hiệu quả cần sự quan tâm, hỗ trợ tích cực từ cấp lãnh đạo ngay từ khi ý tưởng nảy nở thì mới trở thành những giải pháp cải tiến hiệu quả trong lao động sản xuất”.

Hiện hầu hết các sáng kiến đều xuất phát từ nhu cầu sản xuất hằng ngày tại mỗi bộ phận của nhà máy. Đây cũng là minh chứng thực tiễn về học tập và làm theo tư tưởng, đạo đức, phong cách Hồ Chí Minh trong thực hành tiết kiệm, hạ giá thành sản phẩm khi triển khai các phong trào thi đua lao động, góp phần thúc đẩy phát triển sản xuất và nâng cao đời sống người lao động.