Chuyển đổi lò nung gốm sứ từ lò đốt than sang lò ga

Tin hoạt động

11/12/2017

Trong năm 2016-2017, với sự hỗ trợ tài chính và tư vấn của các chuyên gia thuộc Chương trình hỗ trợ Đầu tư Xanh, đã có 30 dự án chuyển đổi từ lò than sang lò ga nung gốm sứ tại làng nghề Kim Lan. Đây là giải pháp cải tiến mang lại hiệu quả về kinh tế và môi trường.

Ưu điểm của việc chuyển đổi sang lò nung bằng ga là kích thước lò con thoi dùng ga đa dạng, đáp ứng được nhu cầu của chủ doanh nghiệp, chu kỳ nung ngắn và không sử dụng bao nung nên rất linh hoạt trong sản xuất, có thể thay đổi theo từng mẻ nung. Bên cạnh đó, lò con thoi dùng ga sử dụng vật liệu làm tường lò là bông gốm có tính cách nhiệt cao, thấm nhiệt ít và kiểm soát được nhiệt độ nung nhờ đồng bộ đồng hồ và can nhiệt.

Việc chuyển đổi đem lại hiệu quả to lớn bao gồm rút ngắn thời gian nung trung bình một mẻ từ 7-8 ngày xuống 3 ngày. Suất tiêu hao năng lượng giảm 55-80%, giảm phát thải khí CO2. Tỷ lệ phế phẩm giảm do kiểm soát được nhiệt độ trong lò nên chất lượng sản phẩm cao hơn lò than, lượng phế phẩm thấp (có hộ giảm tỷ lệ phế phẩm từ 4% xuống 2%). Lò con thoi dùng ga vẫn có nhiệt tỏa ra ngoài lớp tường lò, nên các hộ sản xuất đã có giải pháp tận dụng nhiệt này để sấy khô các sản phẩm khác bằng cách xếp các sản phẩm mộc, gốm xung quanh lò ga. Tăng lợi nhuận/mẻ, có hộ tăng lãi từ 3,9 triệu đồng/mẻ lên 7,2 triệu đồng/mẻ.

Theo tính toán của các chuyên gia kỹ thuật của Chương trình hỗ trợ Đầu tư xanh (GIF), thời gian hoàn vốn cho giải pháp thay thế lò từ 2-4 năm.

Một ví dụ điển hình cho việc chuyển đổi lò nung truyền thống sang lò gas đem lại nhiều lợi ích là hộ ông Nguyễn Văn Đức. Sau khi đầu tư 709,4 triệu đồng để chuyển đổi lò nung truyền thống sang lò gas, hộ đã giảm được 349,04 tấn CO2 và tiết kiệm được 78,71% năng lượng tiêu thụ.

Bảng dưới đây so sánh hai loại lò tại hộ gia đình ông Nguyễn Văn Đức:

Sử dụng lò đốt than

Sử dụng lò đốt ga

• Nhiên liệu sử dụng: than.
• Chi phí cho nhân công sản xuất là 11.240.000 đồng/mẻ
• Thời gian nung trung bình 1 mẻ là khoảng 7- 8 ngày, trong đó: 2 ngày vào lò, 2 ngày nung đốt, 2 ngày làm nguội, 2 ngày ra lò
• Tỷ lệ phế phẩm: 4%
• Số mẻ sản xuất trung bình trong 1 tháng: 2 mẻ/tháng
• Suất tiêu hao năng lượng: 18,744 MJ/kg sản phẩm
• Tổng chi phí sản xuất: 21 triệu đồng/mẻ; Doanh thu mỗi mẻ đạt 24,9 triệu đồng, lãi 3,9 triệu đồng/mẻ

• Nhiên liệu sử dụng: LPG và điện
• Chi phí cho nhân công sản xuất: 8.500.000 đồng/mẻ
• Thời gian nung trung bình 1 mẻ là 3 ngày, trong đó: 1 ngày vào lò, 1 ngày nung đốt, 0,5 ngày làm nguội, 0,5 ngày ra lò
• Tỷ lệ phế phẩm: 2%
• Số mẻ sản xuất trung bình trong 1 tháng: 3 mẻ/tháng
• Suất tiêu hao năng lượng: 3,99 MJ/kg sản phẩm, tương đương với mức tiết kiệm năng lượng bình quân so với lò than truyền thống là 78,71%
• Tổng chi phí sản xuất: 24,1 triệu đồng/mẻ; Doanh thu mỗi mẻ đạt 31,3 triệu đồng, lãi 7,2 triệu đồng/mẻ

Cùng với hộ của ông Nguyễn Văn Đức, có 29 hộ khác đã được Quỹ Hỗ trợ tín dụng xanh bảo lãnh 7,8 tỷ đồng, trả thưởng tiết kiệm 4,3 tỷ đồng. Các hộ này đã được tập huấn, hướng dẫn thực hành về quá trình nung lò thực tế để tối ưu hóa quá trình vận hành lò.

Hiệu quả chuyển đổi lò tại 30 hộ dân đã tạo động lực khuyến khích hơn nhiều hộ dân tự thực hiện đầu tư mà không cần chờ dự án hỗ trợ. Qua đó, tỷ lệ lò LPG tăng từ 37% năm 2015 lên 95% vào tháng 9 năm 2017.

Văn phòng CPSI