Kể đến đầu tiên là sáng kiến thiết kế cải tạo công nghệ dây chuyền luyện thép. Xưởng luyện thép của Công ty CP Thép Thủ Đức được lắp đặt từ những năm 1990 của thế kỷ trước, qua nhiều lần nâng cấp cải tạo sản lượng đạt được từ 80.000 - 90.000 tấn/năm. Với tình hình sản xuất luyện chỉ đáp ứng 60% lượng phôi cho xưởng cán, Công ty buộc phải mua thêm phôi từ các đơn vị bên ngoài. Thêm vào đó, tình trạng phôi chuyển nóng không đủ, khi phôi nóng chuyển sang cán phải chờ gây thất thoát nhiệt, làm lãng phí năng lượng vô cùng. Do đó, việc nâng cao công suất luyện phôi từ 9.000 tấn/tháng lên 12.000 tấn/tháng là cần thiết. Thiết kế cải tạo công nghệ dây chuyền luyện thép đã giải quyết triệt để vấn đề này.

Sáng kiến đã cải tạo cụm thiết bị lò luyện tăng công suất lò từ 12 tấn/mẻ lên 20 tấn mẻ. Lò luyện hiện tại là lò EAF sử dụng điện cực than đường kính 350 mm ra thép bằng máng hở, nâng hạ điện cực bằng tang cáp… được cải tạo thành lò EBT ra thép bằng đáy sử dụng điện cực than đường kính 400 mm, nâng hạ than bằng thủy lực, sử dụng biến thế công suất lớn 16MVA đáp ứng phù hợp cho công suất lò. Quan trọng không kém là cải tạo hệ thống đúc liên tục để đúc phôi vuông 120 - vuông 140 công suất đạt 160.000 tấn/năm bằng cách đầu tư mới cụm thiết bị máy rung khuôn, đoạn cong làm nguội 2, máy kéo nắn, thanh dẫn giả cứng và hệ thống điện có PLC điều khiển hệ thống nước làm nguội phôi theo tốc độ đúc, bố trí lắp đặt trên mặt bằng của dây chuyền máy đúc liên tục hiện hữu. Sáng kiến đã được đưa vào sử dụng từ tháng 1/2011, sản lượng phôi luyện sản xuất đã được nâng lên đến 13.000 tấn/tháng, do vậy, trong năm 2013, Công ty đã không phải mua phôi, ước tính giá trị làm lợi của sáng kiến này là 18,8 tỷ đồng/năm.

Hữu ích không kém là sáng kiến thiết kế hệ thống chuyển phôi nóng trực tiếp từ máy đúc liên tục sang lò nung xưởng cán. Giải pháp đã tận dụng nhiệt độ phôi nóng sau máy đúc liên tục để chuyển đến lò nung xưởng cán đã giảm được tiêu hao nhiên liệu của lò nung, giảm cháy hao kim loại khi không phải nung lại phôi một lần nữa từ nhiệt độ môi trường lên đến nhiệt độ cán, đồng thời giảm chi phí vận hành, bảo dưỡng xe nâng và nhân lực xếp phôi. Sáng kiến đã được đưa vào sử dụng từ tháng 11/2009, ước tính giá trị làm lợi là 2,5 tỷ đồng/năm.

Có thể nói, Công ty CP Thép Thủ Đức tồn tại được đến ngay hôm nay là nhờ rất lớn vào đội ngũ kỹ thuật. Điều này được khẳng định một lần nữa với việc thiết kế cải tạo máy cán thô.

Nhược điểm lớn nhất của dây chuyền cán hiện nay là giá cán thô 3 trục hàng ngang 18” theo thiết kế cũ của Đài Loan từ năm 1994 (với 7 lần cán cho phôi vuông 100 x 2000mm). Vì vậy, khi tăng kích thước phôi lên vuông 120 x 6000mm, do phải cán qua lại nhiều lần nên sẽ dẫn đến tình trạng tính ổn định của công nghệ trên máy cán thô không cao, mất nhiều thời gian và đồng thời phải nung phôi ở nhiệt độ cao dẫn đến chi phí nhiên liệu cao. Ngoài ra, khi cán sản phẩm D10 sẽ không cán được phôi dài 6m vì chiều dài vật cán trên cán thô quá dài. Chỉ có người trong nghề, hàng ngày hàng giờ gắn bó với “quy trình đau khổ” này mới nghĩ ra việc thay giá cán thô 3 trục 18 hàng ngang thành cụm giá cán hàng dọc với 05 giá cán liên tục 20”. Giảm tiêu hao phôi, giảm nhiệt độ nung phôi trong lò nung do giảm thời gian cán trên máy cán thô, nhờ vậy tiết kiệm được nhiên liệu đốt lò, đồng thời cán được sản phẩm D10 bằng thỏi dài 6m, sáng kiến đã được đưa vào sử dụng từ tháng 6 năm 2012, giá trị làm lợi là 4,3 tỷ đồng/năm.

Lâu nay, Công ty đã triển khai phương án cán toàn bộ 100% thỏi nóng qua lò nung phôi sử dụng khí CNG nhưng mức tiêu hao thấp nhất đạt được là 20 Sm3/tấn (tương đương 0.792 mm BTU/tấn) khả năng tận dụng nhiệt để tiết kiệm chi phí nung nhưng kết quả đạt được vẫn chưa như mong muốn.

Do vậy, sau khi khảo sát các tài liệu kỹ thuật của nước ngoài, kết hợp tham quan các lò nung phôi nóng trong các dàn cán sử dụng lò nung trung tần tại Trung Quốc, Thép Thủ Đức nhận thấy cần thiết phải đầu tư lắp đặt một lò nung trung tần và cải tạo lắp mới một số thiết bị trên đường chuyển phôi nóng từ máy đúc liên tục trực tiếp đến máy cán thô, không qua lò nung gas truyền thống. Khi phôi thép đến lò nung cảm ứng trung tần thỏi thì nhiệt độ của vùng tâm phôi còn tương đối cao, đặc điểm của lò nung trung tần là nâng nhiệt chủ yếu vùng ngoài của phôi do quá trình di chuyển bị thất thoát nhiệt. Giải pháp đã tận dụng tối đa được nhiệt của phôi nóng và thời gian nung nhanh phôi không bị cháy hao như trong lò nung truyền thống. Hiệu suất chuyển đổi năng lượng cao, do đó tiết kiệm năng lượng so với lò nung gas. Chi phí sản xuất cán đã giảm khoảng 250.000 đồng/tấn khi thực hiện giải pháp trên. Sáng kiến đã được đưa vào sử dụng từ tháng 3/2014, ước tính giá trị làm lợi là 11,3 tỷ đồng/năm.