Đặt trụ sở sản xuất chính tại Phú Thọ, hiện sản phẩm của Tổng công ty Giấy Việt Nam chủ yếu là giấy viết, in và photocopy. Ngoài ra, để chủ động sản xuất, tổng công ty còn tổ chức trồng hàng ngàn hécta tre; sản xuất clo với công suất 190 tấn/ngày, xút với công suất 21 tấn/năm, natri hypoclorit để cung cấp cho khâu nấu và tẩy trắng bột giấy.

Giống như nhiều đơn vị sản xuất giấy khác, tổng công ty cũng gặp nhiều vấn đề về môi trường trong sản xuất như khí thải phát sinh từ công đoạn nấu bột giấy chưa được xử lý triệt để gây mùi khó chịu và nước thải phát sinh trong quá trình sản xuất chưa đáp ứng được so với tiêu chuẩn quy định. Bên cạnh đó, các công đoạn sử dụng nước, điện, than, nguyên liệu cũng chưa được chú ý, gây tổn thất lớn, ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm.

Vấn đề ô nhiễm môi trường không chỉ gây ảnh hưởng đến sức khỏe công nhân và môi trường xung quanh công ty mà còn khiến cho uy tín của công ty sụt giảm. Cách đây nhiều năm, công ty đã nằm trong danh sách các DN gây ô nhiễm môi trường. Để giảm thiểu tình trạng này, đồng thời tiết kiệm nguyên nhiên liệu sản xuất, ngay từ năm 2003, công ty đã chủ động thực hiện nhiều giải pháp SXSH lớn như đầu tư 149 tỷ đồng nâng cấp dây chuyền tẩy trắng bằng cách thêm giai đoạn tách loại lignin bằng oxy sau nấu đồng thời loại bỏ một giai đoạn tẩy bằng clo và một giai đoạn tẩy bằng Natri hypoclorit. Các giải pháp này đã giúp giảm mức dùng clo từ 52-60 kg/tấn bột thành phẩm xuống còn 20kg/tấn bột thành phẩm. Bên cạnh đó, để nâng cao hiệu quả sản xuất hóa chất tẩy, công ty đã cải tạo dây chuyền sản xuất hóa chất tẩy bằng cách chuyển đổi điện phân màng ngăn amiang sang màng trao đổi ion, nâng cao ý thức của công nhân nhằm giảm thiểu lượng clo rò rỉ ra môi trường, giảm thiểu tình trạng ô nhiễm môi trường.
Với việc sản xuất giấy gây mùi khó chịu, công ty đã tiến hành cải tạo hệ thống thu hồi các khí thải mang mùi bằng cách trang bị hệ thống lọc bụi tĩnh điện. Hệ thống này đã giúp xử lý khí thải phát sinh từ lò hơi đốt than, hiệu suất thu hồi bụi đạt trên 95%, thu hồi triệt để khí ở các công đoạn nấu, tẩy… rồi xử lý bằng cách đốt ở lò hơi thu hồi. Từ đó, mùi khí thải đã giảm đáng kể. Bên cạnh việc xử lý khí thải, tổng công ty còn đầu tư 100 tỷ đồng để hoàn thiện hệ thống xử lý nước thải, công suất thiết kế là 30.000 m3/ngày đêm với công nghệ xử lý nước thải tiên tiến trên thế giới. Đến nay, toàn bộ lượng nước thải của công ty đã đảm bảo đạt tiêu chuẩn quốc gia đối với nước thải ngành giấy.

Sau hàng loạt các giải pháp lớn đó, từ năm 2010 đến nay, công ty còn bắt đầu áp dụng nhiều hơn các giải pháp quản lý nội vi vào sản xuất như tắt điện, nước không sử dụng; tắt đèn chiếu sáng không cần thiết; thường xuyên đặt nhiệt độ điều hòa ở mức 250C; tái sử dụng nước ở phân xưởng bột và xeo; tận dụng nước làm mát để rửa nguyên liệu, vệ sinh nhà xưởng, dự phòng cứu hỏa; thu hồi nước ngưng từ các bộ phận sấy giấy, cô đặc dịch... để tái sử dụng (riêng khâu này đã giúp giảm được 50 m3 nước/tấn giấy thành phẩm); bảo ôn triệt để các đường ống hơi và thiết bị nhiệt… Bên cạnh đó, tại các xưởng sản xuất, 1.000 bóng cao áp 300W của công ty đã được thay mới bằng đèn compact 50W; 3000 bóng tuýp T10-40W được thay bằng bóng T8, giúp tiết kiệm 1,6 tỷ đồng/năm. Ngoài ra, trước đây, lượng điện sản xuất của công ty còn bị hao hụt do rò rỉ hơi và khí nén, đến nay tất cả chỗ rò rỉ này đã được sửa chữa, giúp tiết kiệm 30% năng lượng điện.

Với tất cả những giải pháp này, năm 2009, tổng công ty đã được Sở Tài nguyên và Môi trường Phú Thọ chứng nhận đã hoàn thành thực hiện các biện pháp xử lý triệt để theo Quyết định 64. Đây cũng chính là một trong những “con tem bảo hành” giúp giảm chi phí sản xuất, nâng cao uy tín của DN trên thị trường./.