Cả bốn doanh nghiệp đều đạt hiệu quả sử dụng năng lượng và nguyên liệu hiệu quả hơn, cụ thể là giảm từ 0-1% nguyên liệu sắn củ, 0-5% dầu DO, 0-1% điện, 0-15% nước sản xuất (xem chi tiết kết quả áp dụng tại từng doanh nghiệp).

Bên cạnh các doanh nghiêp được Hợp phần Sản xuất sạch hơn trong công nghiệp hỗ trợ áp dụng sản xuất sạch hơn, 6 doanh nghiệp sản xuất tinh bột sắn khác cũng thu nhận kết quả tiết kiệm điện, dầu, than và nước sau khi áp dụng sản xuất sạch hơn như sau:

• Nhà máy chế biến nông sản xuất khẩu Phú Túc, Gia Lai, công suất 60 tấn/ngày đã tiết kiệm được hơn 15% dầu FO, hơn 15% nước sử dụng cho sản xuất;
• Công ty Cổ phần sắn Sơn Sơn, Phú Thọ đã giảm được hơn 15% than, giảm 8-10% nước sử dụng;
• Công ty CP Tinh Bột Sắn FOCOCEV, Phú Yên công suất 150 tấn/ngày đã tiết kiệm được hơn 15% than tiêu thụ;
• Nhà máy tinh bột sắn xuất khẩu Sông Dinh, Quảng Bình công suất 15000 tấn/năm đã áp dụng cải tiến SXSH và giảm được 15% điện, 15% dầu FO và 10-15% than;
• Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Quảng Trị (Công ty thực phẩm và đầu tư công nghệ) công suất 60 tấn/ngày đã áp dụng SXSH tại một bộ phận của Nhà máy và giảm được hơn 15% than; gần 3% điện;
• Nhà máy tinh bột sắn Hướng Hoá (Công ty TNHH 1TV Thương mại Quảng Trị) công suất 102 – 125 tấn/ngày đã giảm được 405% điện, hơn 15% nước sử dụng cho sản xuất.

Việc áp dụng sản xuất sạch hơn không nhất thiết phải có chi phí đầu tư cao. Các giải pháp SXSH thường được áp dụng tại các cơ sở chế biến tinh bột sắn gồm:

Các giải pháp cải tiến đơn giản, cần ít vốn đầu tư:

• Lắp đặt các đồng hồ đo nước tại các vị trí sản xuất để quản lý lượng nước tiêu thụ; Tăng áp lực nước khi rửa thiết sắn để tăng hiệu quả loại bỏ chất bẩn và tiết kiệm nước; Tái sử dụng lại nước từ quá trình tách chiết cho quá trình rửa.
• Che chắn than tránh khi trời mưa làm ẩm than và mất chất bốc; Chỉnh lượng gió cấp cho lò hơi đốt than; Kiểm tra hệ thống trao đổi nhiệt trong lò tránh bụi bám thành ống trao đổi nhiệt, ống trao đổi nhiệt hỏng.
• Thay và vít chặt lại các dây curoa chùng ở các động cơ; Vít chặt các vị trí tiếp xúc điện để tráng hiện tượng đánh lửa gây thất thoát điện và cháy động cơ; Thay dần bóng đèn chiếu sáng bằng các bóng đèn tiết kiệm điện năng; Tắt đèn khi không sử dụng; Lắp đặt các tấm chiếu sáng trên mái nhà tận dụng ánh sáng tự nhiên; Kiểm tra trạm hạ áp thường xuyên đảm bảo không có hiện tượng mô ve tại trạm; Vệ sinh, bảo dưỡng động cơ điện,…

Các giải pháp cải tiến cần đầu tư lớn

• Xây dựng xưởng sản xuất phân bón vi sinh từ vỏ cùi và cùi thải sắn. Ví dụ: đối với nhà máy chế biến tinh bột sắn công suất 120 tấn/ngày, có thể xây dựng xưởng sản xuất phân vi sinh tận dụng nguyên liệu từ vỏ củ và cùi thải sắn, than bùn, công suất 4800 tấn/năm trên diện tích 300m² có hệ thống máy xay nghiền, trộn nguyên liệu và đóng bao thành phẩm, với tổng vốn đầu tư 1,7 tỷ đồng và thời gian hoàn vốn 1,6 năm.
• Lắp đặt máy vắt bã liên hoàn kết hợp sấy tận thu tinh bột thu hồi, thay thế cho giải pháp đóng bao bã thải độ ẩm 86% và bán cho cơ sở thức ăn chăn nuôi. Ví dụ: nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Quảng Nam đã nghiên cứu áp dụng giải pháp lắp đặt hệ thống máy vắt bã liên hoàn và công đoạn sấy bã thu hồi với vốn đầu tư 3,85 tỷ, thời gian hoàn vốn 3,3 năm.
• Áp dụng công nghệ ép tách nước và sấy bã bằng phương pháp tầng sôi kết hợp với hệ thống sấy để giảm hàm lượng ẩm trong bã
• Xây dựng hệ thống xử lý nước thải thu hồi Biogas làm nhiên liệu thay thế than dùng cho lò hơi, và bán phải thải CO₂ theo cơ chế phát triển sạch (CDM). Đầu tư 13 tỷ đồng xây dựng hệ thống xử lý nước thải 7000m³/ngày theo công nghệ CIGAR tại công ty tinh bột sắn APFCO thu hồi khí biogas (28000m³/ngày) dùng làm nhiên liệu cho lò hơi phát điện và nhiệt, thời gian hoàn vốn 6-7 năm.
  

Minh Công