Được tách ra từ một phân xưởng của Công ty May Hưng Yên, Công ty CP May và Dịch vụ Hưng Long được thành lập từ năm 2001 với khởi điểm chỉ có 540 công nhân trên diện tích mặt bằng nhà xưởng rộng 16.000m2. Hiện công ty đã có 2.400 công nhân trên diện tích 42.000m2 nhà xưởng, với 29 dây chuyền sản xuất tại 10 xưởng may. Sản phẩm của công ty chủ yếu xuất khẩu sang Mỹ, Hàn Quốc, Nhật Bản.

Hiện nay, để phục vụ cho sản xuất, mức tiêu thụ năng lượng của công ty vào khoảng 286.000kWh/tháng và tiêu tốn nhiều nhất là hệ thống chiếu sáng của 10 phân xưởng sản xuất với hơn 5.400 đèn. Nhận thức được rằng trong hoàn cảnh kinh tế khó khăn như hiện nay, TKNL là một trong những yếu tố quan trọng giúp nâng cao sức cạnh tranh cho DN, ông Đỗ Đình Định, Tổng giám đốc công ty cho biết: “Chúng tôi đã và đang đầu tư cho TKNL và bảo vệ môi trường vì ngoài những lợi ích thiết thực, tác động ngay và trực tiếp đến DN thì lợi ích lâu dài mà chúng tôi có được còn lớn hơn nhiều. Đó chính là uy tín về chất lượng sản phẩm, là sự đầu tư mang tính lâu dài, bền vững, tạo dựng thương hiệu “công nghiệp xanh” cho DN”.

Để việc TKNL được thực hiện bài bản và hiệu quả nhất, ông Nguyễn Quốc Toàn, Trưởng phòng cơ điện của công ty chia sẻ: Công ty đã xây dựng các quy chế, chính sách chất lượng và môi trường, chính sách TKNL và quy chế thưởng phạt hiệu quả nhằm khuyến khích ý thức TKNL của người lao động. Bên cạnh đó, công ty cũng đã đầu tư lắp đặt các giải pháp TKNL như lắp đặt đèn tiết kiệm điện, thiết bị tiết kiệm điện cho động cơ, biến tần, hệ thống bơm thu hồi nước ngưng của lò hơi và các hệ thống xử lý nước thải, bụi khói thải… Có lẽ chính bởi lý do đưa ý thức công nhân lên hàng đầu trong những giải pháp thúc đẩy TKNL cho nên dọc con đường dài sạch bóng từ cổng công ty đến các nhà xưởng là màu xanh mát mắt của cỏ cây. Những lớp cửa sổ của nhà xưởng được bao bọc bởi một lớp kính trong suốt nhằm tận dụng tối đa ánh sáng mặt trời. Bên cạnh đó, thay vì sử dụng hầu hết là đèn T10 cho chiếu sáng như những ngày đầu xây dựng, những nhà xưởng được xây mới sau này đều được lắp đèn T8 cùng chấn lưu điện tử. Năm 2008, công ty còn tiếp tục đầu tư thêm 1.100 đèn T8. Chỉ với hệ thống đèn cho 2 nhà xưởng được xây mới đã giúp tiết kiệm 18% chi phí năng lượng chiếu sáng. Còn với những phân xưởng cũ, năm 2010, công ty đã thay 900 bộ đèn T10 bằng đèn T5, giúp giảm chi phí năng lượng thêm 25%. Dự kiến, số lượng đèn T10 sẽ được thay thế dần trong thời gian tới.

Để mỗi công nhân chủ động tiết kiệm điện tại vị trí của mình, công ty đã lắp đặt cho mỗi bộ đèn một công tắc riêng để người lao động chủ động bật tắt đèn tại vị trí ngồi của mình. Mỗi phân xưởng có một cầu dao tổng được nối với một đèn compact. Quản đốc phân xưởng có trách nhiệm điều tra, tắt cầu dao tổng, xác nhận với bảo vệ công ty bằng bảng thông báo “Tôi đã tắt điện” trước khi ra cổng. Bảo vệ kiểm tra cầu dao đã được tắt thông qua hệ thống đèn compact. Đồng thời, công ty cũng bố trí kế hoạch sản xuất hợp lý, không gây ùn đọng hàng hóa, tránh sử dụng thêm máy móc; Chuyên môn hóa từng vị trí để công nhân dây chuyền không phải rời vị trí trong quá trình sản xuất. Các vấn đề về TKNL và bảo vệ môi trường luôn được công ty phổ biến, tuyên truyền hàng ngày tại từng tổ sản xuất, kèm với đó là quy chế thưởng phạt nhân viên rõ ràng. “Làm tốt TKNL tại mỗi vị trí chính là điểm mấu chốt, giúp công ty TKNL hiệu quả” – ông Toàn khẳng định.

Tại hệ thống máy may, công ty đã lắp đặt 500 bộ thiết bị tiết kiệm điện, giúp tiết kiệm khoảng 12,5% chi phí năng lượng. Bên cạnh đó, công ty cũng lắp đặt hệ thống bơm thu hồi nước ngưng của lò hơi để tái sử dụng nước. Mặc dù lượng nước này mới chỉ đáp ứng được 18% lượng nước cần cung cấp cho lò hơi nhưng hiệu quả tiết kiệm chi phí nhiên liệu là rất cao. Đặc biệt, khi đầu tư hệ thống thang máy, công ty đã không ngần ngại đầu tư thang máy tích hợp sẵn biến tần tiết kiệm điện. Dù chi phí đầu tư cao hơn 5% so với loại thường nhưng đã giúp tiết kiệm 15% chi phí năng lượng.

Với tất cả những giải pháp này, công ty đã tiết kiệm được 21% chi phí năng lượng, tương đương mức 400 tấn phát thải CO2/năm. Môi trường làm việc của công nhân do đó cũng được cải thiện đáng kể, thông thoáng hơn, ít khói bụi hơn, đủ độ sáng, bảo vệ sức khỏe cho người lao động, từ đó nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh. “Cuối năm 2011, phân xưởng may mới tại Khoái Châu – Hưng Yên đi vào sản xuất với hơn 400 lao động sẽ được đầu tư toàn bộ bằng đèn T5. Công ty cũng xây dựng kế hoạch cải tạo và lắp đặt thêm một số thiết bị tiết kiệm năng lượng cho lò hơi như hệ thống gia nhiệt nước cấp, bảo đảm cung ứng tối thiểu 80%, phấn đấu giảm 50 - 60% nhiên liệu. Mục tiêu của công ty là phấn đấu giảm 30% mức tiêu thụ năng lượng toàn công ty”, ông Định nhấn mạnh thêm./.