• Tình trạng trước cải tiến: Đặc tính sản phẩm của Công ty là hầu hết phải bắn đinh để liên kết các chi tiết sản phẩm. Trong quá trình này, nhà máy thường gặp phải vấn đề đinh bị lồi và/hoặc gây nứt tét làm lãng phí công để tái chế, phôi liệu để bù sản phẩm hư.
• Giải pháp: Bắn đúng thao tác theo chiều dọc sớ gỗ, sử dụng đinh đúng quy cách (từ sử dụng đinh i sang đinh chỉ hoặc thay đổi chiều dài đinh tùy sản phẩm).
• Hiệu quả sau cải tiến: Sau 3 tháng thực hiện giải pháp: Lỗi nứt tét và lỗi đinh giảm từ 37% xuống còn 8%.

• Tình trạng trước cải tiến: Trong quá trình di chuyển hàng hóa qua lại giữa các tổ và vận chuyển hàng giữa nhà máy ở Gò Vấp và Bình Dương, phương pháp cũ của Công ty là dùng nylon quấn kiện để tránh ngã đổ. Nhóm cải tiến đã quan sát và phát hiện: các công đoạn sản xuất đã sử dụng quá nhiều nylon để quấn kiện. Ví dụ: sử dụng nylon để quấn palette, quấn xe nóc nhà… nhằm tránh rơi rớt các chi tiết nhỏ.
• Giải pháp: Dùng giỏ nhựa loại lớn để chứa các chi tiết nhỏ tránh bị rơi đổ, thay xe nóc nhà để không phải sử dụng nylon quấn kiện; Đồng thời, quy định cách quấn cho các tổ: chỉ quấn phần giữa kiện hàng và quấn 1 lớp vừa đủ chặt, không quấn dư.
• Hiệu quả sau cải tiến: Số lượng nylon cuốn kiện giảm từ 8 cuộn/ngày xuống 4,5 cuộn/ngày, tương đương 1.190 cuộn/năm. Nói cách khách, tiết kiệm chi phí PE mỏng lên tới 170 triệu/năm.

• Tình trạng trước cải tiến: Gỗ sồi tận dụng tồn kho rất nhiều và chưa biết sử dụng vào việc gì. Đây là những thanh gỗ có kích thước rất ngắn khoảng từ 150mm – 300mm, không phù hợp với kích thước của các chi tiết đang sản xuất tại công ty.
• Giải pháp: Dùng phôi nguyên ghép nhập, lấy những thanh gỗ có chiều dài bằng chiều dài chi tiết sản phẩm, chiều dày mỏng hơn rồi ghép nhập nhiều thanh lại với nhau cho đủ chiều dày chi tiết. Ngoài ra, ghép nhập “phôi nguyên” và “phôi finger nối đầu” lại: lấy 2 thanh ngoài cùng là phôi nguyên còn lại những thanh ở giữa dùng phôi tận dụng finger nối đầu lại rồi ghép nhập lại với nhau để tạo thành chi tiết.
• Hiệu quả sau cải tiến: Sau khi trừ đi chi phí gia công chế biến, giải pháp đã giúp công ty tiết kiệm được 320 triệu đồng/năm.

• Tình trạng trước cải tiến: Chất lượng các lô hàng khó thường bị chênh vặn rất lớn, Ngoài các khuyết tật dễ khắc phục khác, thì khuyết tật về chênh vặn là loại khuyết tật nghiêm trọng, phải loại bỏ không thể tái chế, số liệu chênh vặn trước cải tiến rất lớn.
• Giải pháp: Thay đổi quy trình kiểm soát độ ẩm và ép xếp sản phẩm, dùng bàn kiểm tra theo mô hình mới đáp ứng yêu cầu của khách hàng và phát hiện lỗi sản phẩm trước khi xuất hàng.
• Hiệu quả sau cải tiến: Sau 6 tháng thực hiện cải tiến, tỷ lệ lỗi cong vênh đã giảm từ 25% xuống còn 0%.

• Tình trạng trước cải tiến: Khi lắp ráp sản phẩm tủ thấp, sản phẩm thường tập trung thực hiện sản xuất ở 1 công đoạn (bắn ke góc), sau đó vận chuyển sản phẩm này bằng pallet để thực hiện công đoạn tiếp theo (bắn lót chân), rồi chuyển qua công đoạn bắn chỉ, bắn nóc. Bố trí sản xuất theo mô hình này làm phát sinh nhiều lãng phí cho công ty như:

Phải vận chuyển nhiều khi thực hiện xong các công đoạn.
Tốn nhiều thời gian trong việc vận chuyển pallet.
Lãng phí diện tích xưởng.
Công nhân lãng phí trong thao tác làm việc (khom, cúi, di chuyển sản phẩm,…)
Số liệu trước cải tiến: Hoàn thiện 30 tủ BF nhỏ mất thời gian 2,5h. Số lượng sản phẩm sai lỗi 6~7 cái.

• Giải pháp: Sử dụng chuyền băng tải có bánh lăn, thực hiện 1 chuỗi các công đoạn bắn ke góc, cục lót chân, bắn chỉ, ván tầng… cuối cùng nhân viên kiểm tra chất lượng ở công đoạn cuối cùng theo dòng chảy sản phẩm. Trả con lăn về vị trí ban đầu bằng máng trượt để giảm việc bưng bê ván lót trả về đầu chuyền. Ngoài ra, chuyền được thiết kế phù hợp với tư thế để công nhân làm việc thoải mái hơn.
• Hiệu quả sau cải tiến: Năng suất tăng 20%, tỉ lệ sản phẩm hỏng trung bình giảm tới 60%, Ngoài ra, công nhân được làm việc trong tư thế thoải mái (hạn chế các tư thế cúi, khom, di chuyển lấy dụng cụ)