Chủ động đầu tư các công nghệ sản xuất hiện đại, cải tổ lại quy trình hoạt động một cách hợp lý nhằm tiết kiệm nguồn nguyên, nhiên liệu, nhân công... là những giải pháp đang được nhiều doanh nghiệp sản xuất trên địa bàn tỉnh Thanh Hóa nỗ lực thực hiện. Không chỉ góp phần hiện thực hóa lộ trình sản xuất xanh, sạch hơn trong công nghiệp; đây cũng là yếu tố cốt lõi giúp doanh nghiệp nâng cao giá trị thương hiệu sản phẩm và sức cạnh tranh trên thị trường.

Tại Công ty TNHH Xi măng Long Sơn, để sản xuất “xanh”, phát triển bền vững, ngay từ khi lên kế hoạch xây dựng nhà máy, Long Sơn đã quyết định lựa chọn dây chuyền máy móc, trang thiết bị tiên tiến nhất trên thế giới về sản xuất xi măng. Điều này cho phép Nhà máy Xi măng Long Sơn xử lý và kiểm soát hiệu quả các vấn đề về môi trường. Trong quá trình vận hành, nhiều giải pháp được đưa ra như: Đầu tư hệ thống thu hồi nhiệt dư để phát điện; bố trí hệ thống cây xanh, hồ điều hòa xung quanh nhà máy; lắp đặt các thiết bị hiện đại để giảm thiểu tối đa khói bụi, thực hiện các công tác kỹ thuật để hạn chế tiếng ồn; nước thải được thu gom, xử lý qua hệ thống lắng lọc tự động... góp phần giảm hiệu ứng nhà kính và xử lý triểt để những yếu tố gây tác động tới môi trường.

Hay tại Công ty CP Mía đường Lam Sơn (Lasuco), từ hơn chục năm về trước, doanh nghiệp đã đầu tư Dự án đồng phát nhiệt - điện từ bã mía với công suất 33,5MW với mục đích giải quyết vấn đề môi trường phát sinh từ sản xuất; đồng thời cũng là cách để doanh nghiệp tự chủ một phần nguồn điện sản xuất, giảm áp lực cho hệ thống điện quốc gia. Lượng điện sản xuất từ nhà máy dư thừa còn được bán lên lưới điện cho Tập đoàn Điện lực Việt Nam. Với việc đầu tư xây dựng dự án này, ước tính Lasuco đã tiết kiệm được khoảng 69.570MWh, lượng phát thải giảm khoảng 31.706 tấn CO₂.

Cùng với đó, mặc dù đang sở hữu dây chuyền sản xuất đường công nghệ hàng đầu tại Việt Nam, Lasuco vẫn luôn tìm tòi và ứng dụng các công nghệ mới nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, đáp ứng nhu cầu ngày càng cao trên thị trường. Điển hình như việc ứng dụng công nghệ lắng nổi, công nghệ trao đổi ion làm sạch dịch đường, công nghệ khuếch tán trích ly đường để giảm thiểu việc phải sử dụng hóa chất và tăng hiệu quả sản xuất, ứng dụng lò hơi cao áp trong sản xuất đồng thời phát điện làm tăng hiệu quả nồi hơi, giảm nhiệt lượng phát thải.

Tại các nhà máy sản xuất gạch không nung, nhiều doanh nghiệp cũng đã áp dụng thay thế một phần nguyên liệu xi măng trong sản xuất gạch bằng các thành phần phụ gia khác như: bột đá, cát nhân tạo, giúp doanh nghiệp tiết kiệm khoảng 4 - 10% chi phí đầu vào nhưng vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm. Quy trình sản xuất sử dụng xe nâng, máy xúc, hệ thống máy tự động rung ép thủy lực... và vận hành tuần hoàn, khép kín từ khâu đầu vào nguyên liệu đến ra thành phẩm, giúp giảm số gạch không đảm bảo tiêu chuẩn và tái sử dụng để sản xuất.