Vốn được coi là một trong những ngành sản xuất tiêu thụ nhiều năng lượng, tiết giảm chi phí năng lượng chính là mục tiêu mà nhiều DN thép hướng tới. Hiện nay, Bộ Công Thương đang lấy ý kiến cho dự thảo về cơ cấu biểu giá bán lẻ điện mới. Theo dự thảo này, riêng giá bán điện cho ngành thép sẽ tăng khoảng 2-16%. Việc này sẽ tạo thêm gánh nặng cho DN ngành thép. Ông Nguyễn Tiến Nghi - Phó Chủ tịch Hiệp hội Thép Việt Nam cho biết, nhiều nhà máy cán thép đã chuyển sang dùng than thay vì dùng dầu nhằm giảm chi phí năng lượng. Bên cạnh đó, nhiều nhà máy cũng đã đầu tư lò điện hiện đại, dung lượng lớn nhằm giảm tiêu hao điện… Nếu trước đây các lò điện có công suất 20 tấn/mẻ thì hiện nay việc đầu tư lò có công suất khoảng 120 tấn/mẻ đã giúp giảm tiêu hao điện từ 600 kWh xuống còn 300 kWh/tấn sản phẩm, mang lại hiệu quả kinh tế cao.

Đi đầu trong xu hướng đẩy mạnh ứng dụng công nghệ để giảm tiêu hao điện năng là Tổng công ty Thép Việt Nam. Đơn vị này đã đầu tư chiều sâu cải tạo các thiết bị sẵn có, áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến, tổ chức sắp xếp lại sản xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất thép. Cụ thể, tăng công suất máy biến thế lò để rút ngắn thời gian nấu chảy, sử dụng nước làm mát tường lò và đỉnh lò để tăng tuổi thọ của lò; đầu tư thiết bị gia công phế thép để làm sạch sắt thép vụn, rút ngắn thời gian nạp liệu, giảm số lần ngừng lò và mở nắp lò, giảm tổn thất điện năng; sử dụng gang lỏng trong phối liệu; loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn/mẻ; tổ chức sản xuất 2 ca, 10h/ca vào các giờ thấp điểm và bình thường, dành giờ cao điểm để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu… Những giải pháp này đã giúp giảm gần 20% lượng tiêu thụ nhiên liệu.

Cùng mục đích tiết kiệm năng lượng, Công ty Thép Miền Nam đã sử dụng khí thải sấy thép phế liệu, giúp giảm 30 kWh/tấn sản phẩm thép luyện và rút ngắn thời gian nấu luyện. Ngoài ra, công ty còn chuyển đổi nhiên liệu lò nung phôi thép từ dầu FO sang khí tự nhiên CNG, góp phần hạ giá thành nhiên liệu và bảo vệ môi trường, từ đó, chi phí nhiên liệu cho một tấn thép cán đã giảm 112.547 đồng.

Riêng với Công ty CP thép Thủ Đức, nhờ áp dụng thành công hệ thống nạp phôi nóng cho cán thép đã giảm được 0,3% lượng tiêu hao kim loại trong lò nung khi cán phôi nóng so với phôi nguội, tiết kiệm nhiên liệu nung khoảng 6m3 khí CNG/tấn sản phẩm (tương đương 6 kg dầu FO/tấn sản phẩm). Sau nhiều lần cải tạo, dây chuyền sản xuất phôi của xưởng luyện thép đã đáp ứng được 70% nhu cầu phôi cho sản xuất cán, chi phí đầu tư thấp, hiệu quả kinh tế khá cao và còn góp phần giảm tiêu hao nhiên liệu đốt lò nung cán.

Còn ở Nhà máy Luyện thép Lưu Xá (Công ty CP gang thép Thái Nguyên) đã xây dựng quy trình tác nghiệp đồng bộ giữa các công đoạn sản xuất của dây chuyền, sử dụng 40-60% gang lỏng trong phối liệu, cải tạo thùng trung gian của máy đúc liên tục 4 dòng R4m nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng phôi; sử dụng các loại nguyên vật liệu có chất lượng cao và các thiết bị phụ trợ vào sản xuất, bảo đảm độ an toàn cao như hệ thống cửa trượt interstop, chất phức hợp luyện kim hiệu quả cao... Nhờ vậy đã rút ngắn thời gian nấu luyện ở lò điện 30 tấn, giảm tiêu hao điện năng, nâng cao tuổi thọ của các loại lò, giảm thời gian sửa chữa và thay mới. Nhà máy còn đầu tư máy đúc liên tục 4 dòng bán kính cong 6m với sản phẩm là phôi vuông, đại tu cải tạo lò điện hồ quang 30 tấn cũ thành lò điện 30 tấn có khả năng sử dụng tỷ lệ gang lỏng và sản lượng tương đương với lò điện cũ. Nhà máy cũng đầu tư một lò xử lý trước gang lỏng dung lượng 15 tấn, giảm được hơn 25% tiêu hao điện năng cho một tấn thép lỏng ở lò điện.

Thành công của những DN kể trên cho thấy, việc áp dụng những giải pháp giảm tiêu hao năng lượng không những là “chìa khóa” giúp DN ngành thép trụ vững trong khó khăn, phát triển bền vững mà còn góp phần tích cực cùng cả nước khắc phục tình trạng thiếu năng lượng và ô nhiễm môi trường./.