Nâng cao hiệu quả sản xuất xi măng bằng công nghệ
Thứ năm, 01/12/2016
Khi thị trường xi măng (XM) dư cung và xuất khẩu khó khăn, cạnh tranh trong tiêu thụ khiến các doanh nghiệp XM “đau đầu”, mỗi đơn vị có chiến lược tiêu thụ sản phẩm riêng nhưng giải pháp tăng cường ứng dụng khoa học công nghệ để nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm chi phí sản xuất được nhiều doanh nghiệp XM lựa chọn.
Khi thị trường xi măng (XM) dư cung và xuất khẩu khó khăn, cạnh tranh trong tiêu thụ khiến các doanh nghiệp XM “đau đầu”, mỗi đơn vị có chiến lược tiêu thụ sản phẩm riêng nhưng giải pháp tăng cường ứng dụng khoa học công nghệ để nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm chi phí sản xuất được nhiều doanh nghiệp XM lựa chọn.
Có thể khẳng định, về cơ bản ngành XM của Việt Nam được đầu tư công nghệ khá hiện đại, nhiều nhà máy được trang bị thiết bị, hệ thống dây chuyền hiện đại nhất thế giới có xuất xứ từ châu Âu. Tuy nhiên, vẫn có những nhà máy đã hoạt động lâu, công nghệ lạc hậu, thiết bị đã xuống cấp.
Đây cũng là ngành tiêu hao nhiều năng lượng. Để sản xuất ra một tấn clinker theo công nghệ lò nung tiên tiến phải tiêu tốn 730.000 – 800.000 kcal tương đương với 110-120kg than tiêu chuẩn, đồng thời thải ra ngoài không khí lượng khí thải rất lớn 2.500 – 2.800m3 ở nhiệt độ từ 350-380 độ C. Và để sản xuất ra một tấn XM phải tiêu tốn 90-100Kwh điện.
Trong bối cảnh giá điện, giá dầu và các nguyên liệu đầu vào tăng thì giải pháp công nghệ trở thành chìa khóa quan trọng giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí, nâng cao hiệu quả kinh doanh, tăng chất lượng sản phẩm. Một trong những giải pháp công nghệ hiệu quả được doanh nghiệp XM sử dụng là tiết kiệm năng lượng tại hệ thống lò nung.
Hệ thống lò nung, gồm hệ thống tháp trao đổi nhiệt, buồng phân hủy (calciner), lò quay, hệ thống làm nguội clinker và hệ thống vòi đốt) được cải tiến từ một tháp tiền nung trao đổi nhiệt lên hai tháp, từ 4 tầng lên 5, 6 tầng với calciner hiệu suất cao, tối ưu hoá hệ thống gió 3 đã góp phần đáng kể việc giảm tiêu hao nhiên liệu nung luyện clinker với định mức thấp hơn 720 Kcal/kg clinker.
Cải tiến thiết bị nghiền nguyên liệu, nghiền than, nghiền xi măng cũng là giải pháp quan trọng để tiết kiệm năng lượng. VICEM Bỉm Sơn vừa triển khai dự án cải tạo, chuyển đổi công nghệ đối với các máy nghiền xi măng. Máy nghiền cũ sử dụng công nghệ cũ lạc hậu, vận hành theo chu trình hở, năng suất và mức độ tự động hóa thấp, tiêu hao nhiều năng lượng, chi phí nhân công cao, thường bị hỏng hóc và ô nhiễm môi trường… sẽ được thay thế bằng máy nghiền đứng có năng suất cao, giúp nâng cao chất lượng sản phẩm, chuyển đổi sản phẩm nhanh, đáp ứng đa dạng hoá các chủng loại sản phẩm của thị trường.
Với công suất 1,5 triệu tấn xi măng/năm, dự án chuyển đổi công nghệ hệ thống nghiền XM đến đóng bao của Vicem Bỉm Sơn khi hoàn thành sẽ giải quyết được 40% lượng XM nghiền và đóng bao với giá thành giảm khoảng 100 ngàn đồng/tấn, nâng cao ưu thế cạnh tranh trên thị trường của VICEM Bỉm Sơn.
Tận dụng nhiệt khí thải để phát điện cũng là giải pháp hữu hiệu để tiết kiệm chi phí. Theo tính toán của các chuyên gia, nếu tất cả các nhà máy XM lò quay hệ khô hiện có ở nước ta được trang bị hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải thì tổng công suất các trạm phát điện đạt khoảng 200MW, giảm được khoảng 20% lượng điện tiêu thụ từ lưới điện quốc gia. Mặc dù hiệu quả nhưng kinh phí đầu tư cho các dự án tận dụng nhiệt khí thải để phát điện trong ngành XM không nhỏ nên hiện nhiều doanh nghiệp XM chưa đủ vốn đầu tư hoặc chưa tiếp cận được vốn vay ưu đãi đề đầu tư.
Đây cũng là ngành tiêu hao nhiều năng lượng. Để sản xuất ra một tấn clinker theo công nghệ lò nung tiên tiến phải tiêu tốn 730.000 – 800.000 kcal tương đương với 110-120kg than tiêu chuẩn, đồng thời thải ra ngoài không khí lượng khí thải rất lớn 2.500 – 2.800m3 ở nhiệt độ từ 350-380 độ C. Và để sản xuất ra một tấn XM phải tiêu tốn 90-100Kwh điện.
Trong bối cảnh giá điện, giá dầu và các nguyên liệu đầu vào tăng thì giải pháp công nghệ trở thành chìa khóa quan trọng giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí, nâng cao hiệu quả kinh doanh, tăng chất lượng sản phẩm. Một trong những giải pháp công nghệ hiệu quả được doanh nghiệp XM sử dụng là tiết kiệm năng lượng tại hệ thống lò nung.
Hệ thống lò nung, gồm hệ thống tháp trao đổi nhiệt, buồng phân hủy (calciner), lò quay, hệ thống làm nguội clinker và hệ thống vòi đốt) được cải tiến từ một tháp tiền nung trao đổi nhiệt lên hai tháp, từ 4 tầng lên 5, 6 tầng với calciner hiệu suất cao, tối ưu hoá hệ thống gió 3 đã góp phần đáng kể việc giảm tiêu hao nhiên liệu nung luyện clinker với định mức thấp hơn 720 Kcal/kg clinker.
Cải tiến thiết bị nghiền nguyên liệu, nghiền than, nghiền xi măng cũng là giải pháp quan trọng để tiết kiệm năng lượng. VICEM Bỉm Sơn vừa triển khai dự án cải tạo, chuyển đổi công nghệ đối với các máy nghiền xi măng. Máy nghiền cũ sử dụng công nghệ cũ lạc hậu, vận hành theo chu trình hở, năng suất và mức độ tự động hóa thấp, tiêu hao nhiều năng lượng, chi phí nhân công cao, thường bị hỏng hóc và ô nhiễm môi trường… sẽ được thay thế bằng máy nghiền đứng có năng suất cao, giúp nâng cao chất lượng sản phẩm, chuyển đổi sản phẩm nhanh, đáp ứng đa dạng hoá các chủng loại sản phẩm của thị trường.
Với công suất 1,5 triệu tấn xi măng/năm, dự án chuyển đổi công nghệ hệ thống nghiền XM đến đóng bao của Vicem Bỉm Sơn khi hoàn thành sẽ giải quyết được 40% lượng XM nghiền và đóng bao với giá thành giảm khoảng 100 ngàn đồng/tấn, nâng cao ưu thế cạnh tranh trên thị trường của VICEM Bỉm Sơn.
Tận dụng nhiệt khí thải để phát điện cũng là giải pháp hữu hiệu để tiết kiệm chi phí. Theo tính toán của các chuyên gia, nếu tất cả các nhà máy XM lò quay hệ khô hiện có ở nước ta được trang bị hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải thì tổng công suất các trạm phát điện đạt khoảng 200MW, giảm được khoảng 20% lượng điện tiêu thụ từ lưới điện quốc gia. Mặc dù hiệu quả nhưng kinh phí đầu tư cho các dự án tận dụng nhiệt khí thải để phát điện trong ngành XM không nhỏ nên hiện nhiều doanh nghiệp XM chưa đủ vốn đầu tư hoặc chưa tiếp cận được vốn vay ưu đãi đề đầu tư.
Theo Báo xây dựng