Công ty cổ phần công nghiệp Tung Kuang tại Việt Nam tọa lạc tại số 3 đường 2A, KCN Biên Hòa II - Đồng Nai - Việt Nam, được thành lập vào năm 1995, Công ty chuyên sản xuất nhôm định hình và xử lý nhôm bề mặt, với tổng vốn đầu tư đăng ký là 5.500.000 USD, vốn pháp định là 2.000.000 USD, sản phẩm chính của Công ty là nhôm định hình.

Xuyên suốt quá trình gần 20 năm hoạt động kinh doanh của Công ty, với phương châm “Thành công và phát triển, uy tín và bền vững” đã thôi thúc Công ty không ngừng đầu tư và mở rộng hơn nữa về mọi mặt để đáp ứng những nhu cầu khắt khe của thị trường Quốc tế cũng như trong nước, điều đó đã phần nào khẳng định vị thế, thương hiệu của Tung Kuang tại Việt Nam.

Trong quá trình xây dựng và phát triển, Công ty luôn quan tâm đến vần đề môi trường. Bên cạnh đó, Công ty cũng đã triển khai một số pháp tiết kiệm năng lượng và tiết kiệm chi phí, đem lại hiệu quả về mặt tiết kiệm cho Công ty khá lớn.

Với sự hỗ trợ của Sở Công Thương Đồng Nai thông qua đơn vị trực thuộc Sở là Trung tâm Tư vấn Công nghiệp Đồng Nai, Công ty đã triển khai mô hình thực hiện sản xuất sạch hơn và sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong quá trình sản xuất từ năm 2013 đến nay, trong đó Công ty chú trọng triển khai một số giải pháp tiết kiệm năng lượng điện năng và nhiên liệu tiêu thụ, vì năng lượng tiêu thụ chính của Công ty chủ yếu là dầu điều, dầu DO và điện (35% ; 22% và 27%). Do đó Công ty quan tâm đến 3 hệ thống tiêu thụ năng lượng này cho toàn Nhà máy. Đối với điện năng tiêu thụ, Công ty tập trung tìm kiếm các giải pháp cho 4 hệ thống thiết bị chuyên dùng chiếm tỉ lệ cao nhất (40%), tiếp đến là các điện cực cho khu xi mạ (25%), hệ thống máy nén khí và hệ thống lạnh (22%).

Trước khi triển khai mô hình thực hiện sản xuất sạch hơn và sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong quá trình sản xuất từ, vấn đề mà Công ty thường gặp phải là điện năng và nhiên liệu tiêu thụ của Công ty có xu hướng tăng. Nguyên nhân chủ yếu là Công ty chưa có xây dựng định mức tiêu thụ năng lượng cho riêng từng dạng năng lượng (điện và nhiên liệu), vì vậy việc quản lý năng lượng tiêu thụ chưa đạt hiệu quả cao, chưa có giải pháp tiết kiệm cụ thể.

Sau khi triển khai tiến hành đánh giá sản xuất sạch hơn, xác định các giải pháp cải tiến, Công ty Tung Kuang đã và đang tiến hành triển khai thực hiện một số giải pháp quản lý nội vi và kiểm soát quá trình không tốn chi phí và chi phí thấp, gồm:

Thứ nhất, giải pháp đối với hệ thống quản lý năng lượng

Tiến hành lắp 5 đồng hồ đo lưu lượng dầu FO sử dụng cho riêng cho 5 dây chuyền cán, cho tiến hành theo dõi lượng dầu FO - R tiêu thụ và dầu điều tiêu thụ cho lò luyện theo từng ca/ngày và đưa ra chỉ tiêu định mức lượng nhiên liệu tiêu thụ cho khu vực lò sấy và lò luyện nhôm thỏi. Tiến hành lắp khoảng 15 đồng hồ điện và theo dõi điện năng tiêu thụ theo từng ca/ngày cho từng nhóm thiết bị 5 dây chuyền máy cán, 2 cụm máy nén khí, cụm hệ thống lạnh công nghiệp, khu vực xi mạ, các máy sấy in, khối văn phòng, hệ thống cấp nước và xử lý nước thải của Nhà máy,...vv, đưa ra chỉ tiêu, định mức tiêu thụ điện cho từng cụm thiết bị, từng khu vực...v.v.

Từ số liệu thống kê, theo dõi, Công ty sẽ dễ dàng tìm ra các nguyên nhân gây tiêu hao nhiều điện và nhiên liệu, khắc phục kịp thời tránh lãng phí. Ngoài ra Công ty có thể đánh giá được tay nghề của người công nhân vận hành (cùng sản lượng sản phẩm làm ra nhưng năng lượng tiêu hao là nhiều hay ít tuỳ thuộc vào tay nghề của người công nhân), tay nghề công nhân vận hành máy móc thiết bị dây chuyền sản xuất cao thì suất tiêu hao điện và nhiên liệu sẽ ít vì thời gian không tải hoặc non tải của thiết bị sẽ ít hoặc chế độ vận hành sẽ tối ưu hơn.

Có chế độ thưởng phạt hợp lý để nâng cao tinh thần trách nhiệm cho các cán bộ quản lý xưởng và người công nhân làm việc, khi xây đựng định mức tiêu hao năng lượng cho 1 đơn vị bán thành phẩm hoặc sản phẩm, Công ty cần phải xây dựng chế độ định mức từng khu vực (chủ yếu là nhiên liệu lò luyện, lò sấy và lò ủ, 5 dây chuyền cán nhôm thỏi, hệ thống máy lạnh, máy nén khí và khu vực văn phòng,...v.v).

Ngoài ra việc gia tăng năng lượng tiêu thụ còn do tình trạng thiết bị (cán bộ kỹ thuật lên lịch bảo trì, bảo hành tốt hệ thống thiết bị sản xuất, hệ thống sử dụng nhiên liệu, máy lạnh, máy nén khí và hệ thống thiết bị chuyên dùng), để tránh được tình trạng thiết bị hư hỏng đột ngột gây ảnh hưởng đến sản xuất và năng suất của Công ty.

Khi tiến hành theo dõi lượng năng lượng tiêu thụ, Công ty nên kết hợp thực hiện các giải pháp không tốn chi phí đầu tư như: Phát động phong trào thi đua tiết kiệm điện nói riêng và năng lượng nói chung cho toàn thể cán bộ công nhân viên trong Công ty. Ưu tiên vận hành dây chuyền máy cán hiệu suất cao...vv, ít tiêu hao điện trong trường hợp sản xuất ít. Theo dõi được chất lượng nhiên liệu của nhà cung cấp, từ đó yêu cầu nhà cung cấp nhiên liệu phải đảm bảo chất lượng, tránh tình trạng nhiên liệu kém chất lượng, tiêu hao nhiều nhiên liệu cho Công ty. Giảm tối đa tình trạng một số thiết bị vận hành non tải hoặc không tải, lưu ý công nhân vận hành nên tắt thiết bị khi không sản xuất...vv. Tăng cường vệ sinh thường xuyên hệ thống máy nén khí, hệ thống lạnh, tháp giải nhiệt, kiểm tra và khắc phụ rò rỉ khí nén nhằm giảm điện năng tiêu thụ cho hệ thống máy nén khí và hệ thống lạnh. Kiểm tra và khắc phục rò rỉ hệ thống đường ống nước và các thiết bị tiêu thụ nước nhằm tránh thất thoát lãng phí. Tắt đèn ở các khu vực không làm việc. Tăng cường chế độ bảo trì và bảo dưỡng thiết bị tiêu thụ điện, tiêu thụ nhiên liệu...v.v.

Thứ hai, giải pháp đối với cơ cấu sử dụng điện

Chuyển đổi một phần cơ cấu sử dụng điện từ giờ cao điểm sang giờ thấp điểm nhằm tiết kiệm chi phí tiền điện cho Công ty. Xem xét không vận hành thiết bị máy móc nhằm tránh vận hành thiết thị từ 9h30 – 11h30 và từ 17h đến 20h cho một số tiết bị có thể được. Trong thời gian đầu, thực hiện chuyển đổi 10% điện năng tiêu thụ từ giờ cao điểm sang giờ thấp điểm, để ước tính hiệu quả kinh tế, sau đó tiếp tục nâng tỷ lệ thời gian chuyển đổi từ giờ cao điểm sang giờ thấp điểm để tiết kiệm chi phí tiêu thụ điện năng.

Thứ ba, giải pháp đối với lò luyện nhôm thỏi

Lắp hệ thống tự động kiểm soát nhiệt độ nước giải nhiệt cho quá trình làm nguội sản phẩm. Cài đặt nhiệt độ nước giải nhiệt là 350C, khi đó nếu nhiệt độ nước giải nhiệt dưới 350C thì hệ thống bơm và quạt tháp giải nhiệt ngừng hoạt động (đây là thời điểm tiết kiệm của hệ thống), khi nhiệt độ nước giải nhiệt tăng trên 350C thì hệ thống hoạt động trở lại, nhằm giảm tối đa tình trạng hoạt động như hiện nay, hệ thống luôn hoạt động liên tục, gây lãng phí điện cho hệ thống rất lớn. Cải tạo cửa lò luyên nhôm thỏi thành hệ thống lò luyện kín, tránh thất thoát nhiệt. Tận dụng nhiệt thải lò luyện sấy nguyên liệu trước khi cho vào lò luyện nhôm thỏi.Việc cải tạo lò và tận dụng nhiệt khí thải lò luyện nhôm thỏi để sấy nguyên liệu có thể tiết kiệm ít nhất 20% nhiên liệu tiêu thụ, tăng công suất lò, giảm thời gian luyện.

Thứ tư, giải pháp đối với hệ thống máy ép nhôm

Qui định rõ ràng cho người công nhân vận hành khu vực máy ép định hình, dây chuyền nào là ưu tiên sản xuất các máy nào, ưu tiên các máy có công suất nhỏ. Triển khai giải pháp này cùng lúc với hệ thống quản lý năng lượng tiêu thụ trong nhà máy, nhằm giảm điện năng tiêu thụ và lượng gas tiêu thụ. Định mức cho từng loại sản phẩm, từng dây chuyền máy ép định hình nhằm tối ưu năng lượng cho dây chuyền máy định hình. Thay 6 động cơ chính của máy ép thành động cơ hiệu suất cao và có công suất phù hợp. Lắp biến tần điều khiển cho hệ máy ép này. Việc thay thế động cơ mới hiệu suất cao mang lại các hiệu quả như: Thay thế động cơ mới giúp nhà máy vận hành ổn định hơn. Đa số các động cơ của nhà máy đã cũ, cũng nên thay thế dần. Việc thay thế động cơ và lắp biến tần giúp Nhà máy có thể tiết kiệm khoảng 35% điện năng tiêu thụ cho hệ thống động cơ.

Thứ năm, giải pháp đối với hệ thống chiếu sáng

Tiến hành tận dụng chiếu sáng tự triệt để nhằm tăng cường độ sáng và tiết kiệm điện cho chiếu sáng vào ban ngày. Tiến hành thay triệt để đèn T10 thành đèn T5 tích hợp ballast điện tử có thể tiết kiệm khoảng 45% điện năng tiêu thụ cho 124 bộ đèn. Thời gian chiếu sáng các đèn này là 16 giờ/ngày. Công ty cũng thay thế các loại đèn huỳnh quang 1,2m thành đèn led 1,2m cũng đảm bảo độ sáng và tiết kiệm hơn đèn T5. Tiến hành tận dụng chiếu sáng tự nhiên để nhằm tăng cường độ sáng và tiết kiệm điện cho chiếu sáng vào ban ngày. Thay các bóng đèn thủy ngân cao áp công suất 400W hiệu suất thấp thành bóng cao áp công suất 250W hiệu suất cao, điều này sẽ giúp Công ty tiết kiệm 37% điện năng tiêu thụ cho hệ thống chiếu sáng mà vẫn đảm bảo độ sáng trong nhà xưởng.

Thứ sáu, giải pháp đối với hệ thống máy nén khí

Tiến hành kiểm tra và khắc phục rò rỉ khí nén sẽ tiết kiệm điện cho hệ thống khí nén. Giảm nhiệt độ một số khu vực máy nén khí bằng cách sử dụng các miệng thoát khí giải nhiệt máy nén khí ra bên ngoài khu vực lắp đặt máy nén khí nhằm tăng hiệu quả khí nén. Tiến hành lắp 1 biến tần nhằm điều chỉnh lưu lượng khí nén của hệ máy nén khí SA 350 công suất 37 kW theo nhu cầu thực tế của tải. Điều này giúp máy nén khí hạn chế tối thiểu thời gian chạy không tải. Việc lắp biến tần cho máy nén khí không những giúp tiết kiệm điện năng cho thời gian không tải mà còn giúp giảm áp suất hoạt động trung bình của hệ thống khí nén. Từ đó giúp tiết kiệm điện năng hoạt động của máy nén khí, giảm lượng khí nén rò rỉ ra ngoài bên ngoài nhằm tránh lãng phí tiêu hao điện cho máy nén khí.

Thứ bảy, giải pháp đối với hệ thống lạnh

Lắp hệ thống tự động kiểm soát nhiệt độ nước giải nhiệt cho quá trình ngưng tụ dàn ngưng của 6 hệ thống chiller. Cài đặt nhiệt độ nước giải nhiệt ra khỏi tháp là 30 - 350C, khi đó nếu nhiệt độ nước giải nhiệt dưới 300C thì hệ thống quạt tháp giải nhiệt ngừng hoạt động (đây là thời điểm tiết kiệm của hệ thống), khi nhiệt độ nước giải nhiệt tăng trên 350C thì hệ thống hoạt động trở lại, nhằm giảm tối đa tình trạng hoạt động như hiện nay, hệ thống luôn hoạt động liên tục, gây lãng phí điện cho hệ thống rất lớn.

Qua kết quả thực hiện sản xuất sạch hơn và và sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả tại Công ty, khả năng tiết kiệm năng lượng của Công ty trong 1 năm khoảng 1.263.747 kWh/năm và 312 tấn nhiên liệu, với tổng chi phí tiết kiệm được khoảng 6,5 tỉ đồng/năm, giảm thải CO2 ra môi trường là 1.726.956 kg/năm.

Nhận thấy các lợi ích từ hoạt động SXSH và sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, Công ty quyết định duy trì hoạt động SXSH. Sản xuất sạch hơn không chỉ mang lại lợi ích từ việc tiết kiệm năng lượng sử dụng, giảm phát thải, giảm lượng nước tiêu thụ, mà còn giúp Công ty phát triển sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm, khẳng định uy tín. Các giải pháp sản xuất sạch hơn được thực hiện tại Công ty CP Công nghiệp Tung Kuang là một ví dụ điển hình cho các Doanh nghiệp trong ngành sản xuất nhôm định hình tại Đồng Nai./.