Việc thử nghiệm vận hành các lò sinh khí của Phân xưởng Khí hóa than ở các chế độ khác nhau  đã giúp Phân xưởng đưa ra chế độ vận hành tối ưu nhất, hoạt động ổn định với tải cao. Chất lượng khí gas cải thiện rõ rệt, cacbon trong tro xỉ giảm.

Đặc biệt, giảm tiêu hao lượng than cho 1 tấn sản phẩm từ 131,7 kg xuống còn 127,5 kg, tương đương giảm 3,2%. Ngoài ra, việc sử dụng hơi nước tự sản xuất tại Phân xưởng Khí hóa than, không cần sử dụng hơi nước từ Phân xưởng Nhiệt điện cấp sang như trước đây, đã tiết kiệm được lượng tiêu hao khoảng 4 tấn/giờ, tương đương khoảng 522 tấn than cám/tháng, tương đương tiết kiệm 14,4 tỷ đồng/năm.

Tại hệ thống Lò nung, việc tối ưu hóa trong dây chuyền sản xuất, tiết giảm lao động vận hành cũng được áp dụng triệt để. Từ đó, năng suất vận hành Lò nung tăng từ 1.850 tấn Alumin/ngày lên 1.953 tấn Alumin/ngày, tương đương tăng 5,3%.

Còn tại Phân xưởng Hòa tách - Cô đặc hệ thống thiết bị cô đặc cũng liên tục được cải tiến và củng cố đã tăng công suất loại nước của Trạm cô đặc thêm 12 m3/giờ, tương ứng tăng công suất sản xuất Alumin lên thêm 40.000 tấn/năm.  Không những vậy, việc tiêu hao hơi hạ áp/m3 nước loại ra cũng giảm đáng kể, khoảng 65.000 tấn hơi/năm, tương đương tiết kiệm khoảng 24 tỷ đồng/năm. Phân xưởng không thực hiện rửa nước định kỳ trạm cô đặc cũng đã góp phần tiết giảm 3.600 tấn hơi hạ áp/năm, tiết kiệm hơn 1,3 tỷ/năm.