Áp dụng hiệu quả các biện pháp sản xuất sạch hơn
Thứ hai, 18/10/2010
Nhận thức rất rõ tầm quan trọng của việc áp dụng sản xuất sạch hơn (SXSH) trong doanh nghiệp, nhà máy Bia Phú Bài (Công ty Bia Huế) đã phát động chương trình SXSH trong tất cả các bộ phận, đồng thời thành lập nhóm SXSH làm nòng cốt do giám đốc nhà máy trực tiếp làm trưởng ban chỉ đạo điều hành.
Nhận thức rất rõ tầm quan trọng của việc áp dụng sản xuất sạch hơn (SXSH) trong doanh nghiệp, nhà máy Bia Phú Bài (Công ty Bia Huế) đã phát động chương trình SXSH trong tất cả các bộ phận, đồng thời thành lập nhóm SXSH làm nòng cốt do giám đốc nhà máy trực tiếp làm trưởng ban chỉ đạo điều hành.
Áp dụng các biện pháp SXSH ngoài việc đảm bảo các chỉ tiêu môi trường còn giúp công ty nâng cao năng suất lao động với mục tiêu nâng công suất lên 160 triệu lít/năm.
Công việc đầu tiên của Ban chỉ đạo điều hành SXSH là rà soát tổng thể đưa ra các cơ hội, mỗi tuần thực hiện một chủ đề "nóng" liên quan đến SXSH, sau đó tổng kết rút kinh nghiệm và duy trì thực hiện. Chỉ trong thời gian ngắn tham gia dự án SXSH, các bộ phận của nhà máy đã đề xuất 60 giải pháp đi sâu vào cải tiến kỹ thuật, tối ưu hóa thiết bị sản xuất, qui trình sản xuất ở nhà nấu, nhà men, khu vực chiết chai, động lực, góp phần tăng hiệu quả sản xuất của nhà máy. Đặc biệt, các chỉ số môi trường của nhà máy được cải thiện đáng kể.
Tại khu vực nhà nấu, nhà máy đã áp dụng 4 giải pháp chính gồm: Kiểm tra chặt chẽ nguyên liệu nhập vào; điều chỉnh lại lượng gió hút bụi tại các máy sàng; chắn cửa hút gió trong máy sàng để giảm một nửa lượng gió và nâng cao khoảng cách các họng gió với mặt sàn; thường xuyên điều chỉnh lưu lượng gió hút bụi hợp lý cho các mẻ cân. Kết quả, nhà máy đã giảm được lượng bụi từ 160 kg/mẻ (tháng 9/2008) xuống còn 90 kg/mẻ (tháng 11/2008). Ngoài ra còn tiết kiệm được lượng điện khi chạy máy hút bụi. Tại khu vực nhà men, 6 giải pháp SXSH đã được áp dụng như: Giảm lượng nước đuổi dịch và dịch đuổi nước trong quá trình nhận dịch; điều chỉnh lượng O2 cung cấp vào dịch cho phù hợp để tránh trào dịch; thay đổi lại quy trình xả men, chỉ xả 1 lần sau khi nhận dịch, 1 lần sau 2 ngày đạt -1oC và 1 lần trước khi lọc 2 ngày. Sau khi xả phần men đặc để đưa bia đi lọc, lấy phần bia lẫn men đưa vào tank thứ cấp của hệ thống lọc, sau khi bia đã trong thì đưa bia đến tank đệm trước bằng tay, sau đó tiến hành lọc; thống nhất thao tác của các ca vận hành trong quá trình dùng nước đẩy bia và bia đẩy nước; lắp đặt đồng hồ đếm bia. Khu vực nhà men này, chỉ riêng chất khô đã tiết kiệm được 1,24%, tương ứng với 1,1 tỉ đồng cho công suất 80 triệu lít/năm. Tại một số khu vực khác như khu vực chiết chai, phòng thí nghiệm, phân xưởng cơ điện, chương trình thay đổi thiết kế một số công đoạn mà qua khảo sát thấy chưa phù hợp.
Kết quả thu được rất khả quan: Thời gian bảo dưỡng máy nén CO2 tăng lên 2,5 tháng; lượng xỉ đường bám ở các van rất ít; không còn bị gãy các lá van; số lò xo lá bị hỏng giảm rất nhiều, từ 7/64 cái khi chưa cải tiến xuống 1/64 cái sau cải tiến trong 3 tháng; hiệu suất nén của máy nén tăng; lượng nước tiêu thụ cho tẩy bọt ở khu vực tank lên men giảm từ 11,4 lít/kg CO2 xuống 1,9 lít/kg CO2. Hiện, Nhà máy Bia Phú Bài tiếp tục duy trì công tác SXSH một cách hệ thống hơn, bao gồm việc thường xuyên đo đạc, giám sát, đưa ra các giải pháp cải tiến và thực hiện để đạt được các mục tiêu đề ra là: Giảm hao hụt chất khô; giảm tiêu thụ nhiệt năng; giảm lượng nước tiêu thụ; giảm hóa chất vệ sinh; tăng hiệu suất dây chuyền chiết chai; giảm điện năng tiêu thụ; giảm lượng nước tiêu thụ và áp dụng 5S.
Công việc đầu tiên của Ban chỉ đạo điều hành SXSH là rà soát tổng thể đưa ra các cơ hội, mỗi tuần thực hiện một chủ đề "nóng" liên quan đến SXSH, sau đó tổng kết rút kinh nghiệm và duy trì thực hiện. Chỉ trong thời gian ngắn tham gia dự án SXSH, các bộ phận của nhà máy đã đề xuất 60 giải pháp đi sâu vào cải tiến kỹ thuật, tối ưu hóa thiết bị sản xuất, qui trình sản xuất ở nhà nấu, nhà men, khu vực chiết chai, động lực, góp phần tăng hiệu quả sản xuất của nhà máy. Đặc biệt, các chỉ số môi trường của nhà máy được cải thiện đáng kể.
Tại khu vực nhà nấu, nhà máy đã áp dụng 4 giải pháp chính gồm: Kiểm tra chặt chẽ nguyên liệu nhập vào; điều chỉnh lại lượng gió hút bụi tại các máy sàng; chắn cửa hút gió trong máy sàng để giảm một nửa lượng gió và nâng cao khoảng cách các họng gió với mặt sàn; thường xuyên điều chỉnh lưu lượng gió hút bụi hợp lý cho các mẻ cân. Kết quả, nhà máy đã giảm được lượng bụi từ 160 kg/mẻ (tháng 9/2008) xuống còn 90 kg/mẻ (tháng 11/2008). Ngoài ra còn tiết kiệm được lượng điện khi chạy máy hút bụi. Tại khu vực nhà men, 6 giải pháp SXSH đã được áp dụng như: Giảm lượng nước đuổi dịch và dịch đuổi nước trong quá trình nhận dịch; điều chỉnh lượng O2 cung cấp vào dịch cho phù hợp để tránh trào dịch; thay đổi lại quy trình xả men, chỉ xả 1 lần sau khi nhận dịch, 1 lần sau 2 ngày đạt -1oC và 1 lần trước khi lọc 2 ngày. Sau khi xả phần men đặc để đưa bia đi lọc, lấy phần bia lẫn men đưa vào tank thứ cấp của hệ thống lọc, sau khi bia đã trong thì đưa bia đến tank đệm trước bằng tay, sau đó tiến hành lọc; thống nhất thao tác của các ca vận hành trong quá trình dùng nước đẩy bia và bia đẩy nước; lắp đặt đồng hồ đếm bia. Khu vực nhà men này, chỉ riêng chất khô đã tiết kiệm được 1,24%, tương ứng với 1,1 tỉ đồng cho công suất 80 triệu lít/năm. Tại một số khu vực khác như khu vực chiết chai, phòng thí nghiệm, phân xưởng cơ điện, chương trình thay đổi thiết kế một số công đoạn mà qua khảo sát thấy chưa phù hợp.
Kết quả thu được rất khả quan: Thời gian bảo dưỡng máy nén CO2 tăng lên 2,5 tháng; lượng xỉ đường bám ở các van rất ít; không còn bị gãy các lá van; số lò xo lá bị hỏng giảm rất nhiều, từ 7/64 cái khi chưa cải tiến xuống 1/64 cái sau cải tiến trong 3 tháng; hiệu suất nén của máy nén tăng; lượng nước tiêu thụ cho tẩy bọt ở khu vực tank lên men giảm từ 11,4 lít/kg CO2 xuống 1,9 lít/kg CO2. Hiện, Nhà máy Bia Phú Bài tiếp tục duy trì công tác SXSH một cách hệ thống hơn, bao gồm việc thường xuyên đo đạc, giám sát, đưa ra các giải pháp cải tiến và thực hiện để đạt được các mục tiêu đề ra là: Giảm hao hụt chất khô; giảm tiêu thụ nhiệt năng; giảm lượng nước tiêu thụ; giảm hóa chất vệ sinh; tăng hiệu suất dây chuyền chiết chai; giảm điện năng tiêu thụ; giảm lượng nước tiêu thụ và áp dụng 5S.
Nguyễn Duyên